Оборудование для производства бамперов из пластика

Из какой стали делают машины. Из какого материала делают кузова автомобилей. левой и правой боковин

Разрабатывая новую модель автомобиля, каждый производитель стремится повысить динамику своей продукции, но вместе с тем не лишить автомобиль безопасности. Хотя динамические характеристики во многом зависят от типа двигателя, немалое значение играет кузов авто. Чем тяжелее он будет, тем больше усилий будет прилагать ДВС для того, чтобы разогнать транспорт. Но если машина будет слишком легкой, это часто отрицательно сказывается на прижимной силе.

Облегчая свою продукцию, производители стремятся улучшить аэродинамические свойства кузова (о том, что такое аэродинамика, рассказывается в другом обзоре). Уменьшение веса транспортного средства осуществляется не только за счет установки агрегатов из легкосплавных материалов, но и благодаря облегченным кузовным деталям. Разберемся с тем, какие материалы используются для изготовления кузовов автомобилей, а также в чем плюсы и минусы каждого из них.

Предыстория автомобильных кузовов

Кузову современного автомобиля уделяется не меньше внимания, чем его механизмам. Вот каким параметрам он должен соответствовать:

1. Прочный. При столкновении он не должен травмировать людей, находящихся в салоне. Жесткость на кручение должна обеспечивать сохранение формы авто при передвижении по неровной местности. Чем меньшим будет этот параметр, тем больше вероятность, что каркас авто деформируется, и транспорт будет непригодным к дальнейшей эксплуатации. Особенное внимание уделяется прочности фронтальной части крыши. Так называемый «лосиный» тест помогает автопроизводителю определить, насколько безопасным будет машина при столкновении с высоким животным, например оленем или лосем (вся масса туши приходится на лобовое стекло и верхнюю перемычку крыши над ним).
2. Современный дизайн. В первую очередь искушенные автомобилисты обращают внимание именно на форму кузова, а не только на техническую часть машины.
3. Безопасность. Все, кто находится в салоне автомобиля, должны быть защищены от внешнего воздействия, в том числе при боковом столкновении.
4. Универсальность. Материал, из которого изготавливается кузов авто, должен выдерживать разные погодные условия. Вдобавок к эстетичности лакокрасочное покрытие используется для защиты материалов, которые боятся агрессивного воздействия влаги.
5. Долговечность. Нередки случаи, когда создатель экономит на материале кузова, из-за чего автомобиль приходит в негодность спустя всего несколько лет эксплуатации.
6. Ремонтопригодность. Чтобы после небольшого ДТП не пришлось выбрасывать автомобиль, изготовление современных типов кузова подразумевает модульную сборку. Это означает, что поврежденную деталь можно заменить на аналогичную новую.
7. Доступная цена. Если кузов автомобиля будет изготовлен из дорогостоящих материалов, на площадках автопроизводителей будет скапливаться огромное количество невостребованных моделей. Такое часто происходит не по причине плохого качества, а из-за дороговизны транспортных средств.

Чтобы модель кузова соответствовала всем этим параметрам, производителям приходится учитывать особенности материалов, из которых изготавливается каркас и наружные панели кузова.

Чтобы производство автомобиля не требовало много ресурсов, инженеры компаний разрабатывают такие модели кузовов, которые позволяют совместить их основную функцию с дополнительными. Например, к конструкции авто крепятся основные агрегаты и детали салона.

Изначально конструкция автомобилей в основе имела раму, к которой крепились остальные узлы машины. Такой тип до сих пор присутствует в некоторых моделях авто. Примером тому служат полноценные внедорожники (у большинства джипов просто усиленная конструкция кузова, но нет рамы, такой тип внедорожников называется кроссовером) и грузовики. На первых автомобилях каждая панель, закрепленная на рамной конструкции, могла изготавливаться не только из металла, но также из дерева.

Первая модель с несущей конструкцией без рамы была Lancia Lambda, сошедшая с конвейера в 1921 году. Цельную стальную конструкцию кузова получила европейская модель Citroen B10, поступившая в продажу в 1924-м г.

Lancia Lambda

Citroen B10

Эта разработка оказалась настолько популярной, что большинство производителей тех времен редко когда отходили от концепции цельностального несущего кузова. Такие машины были безопасными. От стали некоторые фирмы отказывались по двум причинам. Во-первых, этот материал не во всех странах был доступным, особенно в военные годы. Во-вторых, стальной кузов очень тяжелый, поэтому некоторые ради установки ДВС с меньшей мощностью шли на компромисс в материалах кузова.

В период Второй мировой войны во всем мире сталь была дефицитом, так как этот металл полностью шел на военные нужды. Из желания продержаться на плаву, некоторые компании решали производить кузова своих моделей из альтернативных материалов. Так, в те годы впервые появились машины, кузов которых был алюминиевый. Пример таких моделей – Land Rover 1-Series (кузов состоял из алюминиевых панелей).

Другая альтернатива – деревянный каркас. Пример таких автомобилей – Willys Jeep Stations Wagon модификация Woodie.

Так как деревянный кузов не долговечный и нуждался в серьезном уходе, вскоре от этой идеи отказались, а вот что касается алюминиевых конструкций, производители всерьез задумались над внедрением данной технологии в современное производство. Хотя основная кажущаяся причина – нехватка стали, на самом деле не это было побуждающим фактором, из-за которого автопроизводители стали искать альтернативные варианты.

1. С момента всемирного топливного кризиса большинству автобрендов пришлось пересмотреть технологию своего производства. В первую очередь, аудитория, требующая мощных и объемных моторов, резко сократилась по причине дороговизны топлива. Автомобилисты стали искать менее прожорливые машины. А чтобы транспорт при менее объемном двигателе был достаточно динамичным, требовался легкий, но при этом достаточно прочный материал.
2. Во всем мире со временем стали сильнее ужесточаться экологические нормы по выхлопу автотранспорта. По этой причине начала внедряться технология по снижению потребления топлива, повышению качества сгорания воздушно-топливной смеси и увеличению КПД силового агрегата. Для этого нужно уменьшить вес всего авто.

Со временем появились разработки из композитных материалов, которые позволили еще больше снизить вес транспорта. Рассмотрим, в чем особенность каждого материала, который используется для изготовления кузовов автомобилей.

Стальной кузов: преимущества и недостатки

Большинство элементов кузова современного авто изготавливаются из стального проката. Толщина металла в некоторых отделах достигает 2.5 миллиметра. Причем преимущественно в несущей части используется низкоуглеродистый листовой материал. Благодаря этому автомобиль достаточно легкий и одновременно прочный.

На сегодняшний день сталь не в дефиците. Этот металл обладает высокой прочностью, из него можно штамповать элементы разной формы, а детали легко скрепить между собой при помощи точечной сварки. При изготовлении автомобиля инженеры уделяют внимание пассивной безопасности, а технологи – простоте обработки материала, чтобы себестоимость транспорта, насколько это возможно, была невысокой.

А для металлургии самая сложная задача состоит в том, чтобы угодить и инженерам, и технологам. Учитывая желаемые свойства, был разработан специальный сорт стали, который обладает идеальным сочетанием способности к вытяжке и достаточной прочности готового изделия. Это упрощает производство кузовных панелей и повышает надежность каркаса авто.

Вот еще некоторые плюсы стального кузова:

• Ремонт стальных изделий самый легкий – достаточно купить новый элемент, например, крыло, и заменить его;
• Его легко утилизировать – сталь отлично поддается вторичной переработке, благодаря чему у производителя всегда есть возможность получить дешевое сырье;
• Технология изготовления стального проката проще, чем обработка легкосплавных аналогов, поэтому сырье стоит дешевле.

Несмотря на эти преимущества, у стальных изделий есть несколько существенных недостатков:

1. Готовые изделия самые тяжелые;
2. На незащищенных деталях быстро появляется ржавчина. Если элемент не защитить лакокрасочным покрытием, повреждение быстро приведет кузов в негодность;
3. Чтобы листовая сталь имела увеличенную жесткость, деталь нужно много раз штамповать;
4. Ресурс у стальных изделий самый маленький по сравнению с цветными металлами.

На сегодняшний день свойство стали повышается за счет добавления в состав некоторых химических элементов, повышающих ее прочность, устойчивость к окислению и характеристик пластичности (сталь марки TWIP способна растягиваться до 70%, а максимальный показатель ее прочности составляет 1300МПа).

Из чего делают кузова автомобилей?

Ни в одном другом элементе автомобиля не использовано так много разнообразных материалов, как в кузове. В данной статье мы поговорим из чего делают кузова автомобилей? Какие технологии появились?

Для изготовления кузова необходимо сотни отдельных частей, которые затем нужно соединить в одну конструкцию, соединяющую в себе все части современного автомобиля. Для легкости, прочности, безопасности и минимальной стоимости кузова конструкторам необходимо все время идти на компромиссы, искать новые технологии, новые материалы.

Рассмотрим недостатки и преимущества основных материалов, используемых при изготовлении кузовов авто.

Сталь для кузова автомобиля

Основные детали кузова изготовляют из стали, алюминиевых сплавов, пластмасс и стекла

. Причем
предпочтение отдается низкоуглеродистой листовой стали толщиной 0,6…2,5 мм
.

Это вызвано ее высокой механической прочностью, недефицитностью, способностью к глубокой вытяжке (можно получать детали сложной формы), технологичностью соединения деталей сваркой. Недостатками этого материала являются высокая плотность (кузова получаются тяжелыми) и низкая коррозионная стойкость, требующая сложных и дорогостоящих мероприятий по защите от коррозии

Сталь имеет хорошие свойства, позволяющие изготавливать детали различной формы, и с помощью различных способов сварки соединять необходимые детали в целую конструкцию. Разработан новый сорт стали, позволяющий упростить производство и в дальнейшем получить заданные свойства кузова.

Изготавливается кузов в несколько этапов.

С самого начала изготовления из стальных листов, имеющих разную толщину, штампуются отдельные детали. После эти детали свариваются в крупные узлы и с помощью сварки собираются в одно целое. Сварку на современных заводах ведут роботы, но и ручные виды сварки также применяются.

Преимущества стали:

• низкая стоимость,
• высокая ремонтопригодность кузова,
• отработанная технология производства и утилизации.

Недостатки стали:

Кузов Mercedes-Benz CL является примером гибридной конструкции, т.к. при изготовлении применялись – алюминий, сталь, пластик и магний

. Из стали изготовлены днище багажного отделения и каркас моторного отсека, и некоторые отдельные элементы каркаса. Из алюминия изготовлен ряд наружных панелей и деталей каркаса. Из магния изготовлены каркасы дверей. Из пластика изготавливают крышку багажника и передние крылья.

Алюминий для кузова автомобиля

Алюминиевые сплавы для изготовления автомобильных кузовов начали использовать относительно недавно. Используют алюминий при изготовлении всего кузова или его отдельных деталей

– капот, двери, крышка багажника.

Алюминиевые сплавы применяются в ограниченном количестве. Поскольку прочность и жесткость этих сплавов ниже, чем у стали, поэтому толщину деталей приходится увеличивать и существенного снижения массы кузова получить не удается. Кроме того, шумоизолирующая способность алюминиевых деталей ниже, чем стальных, и требуются более сложные мероприятия для достижения акустической характеристики кузова.

Алюминиевый кузов: преимущества и недостатки

Раньше алюминий использовался только для изготовления панелей, которые закреплялись на стальной конструкции. Современные разработки производства алюминия позволяют использовать материал также и для создания элементов каркаса.

Хотя этот металл по сравнению со сталью менее подвержен воздействию влаги, он обладает меньшей прочностью и механической эластичностью. По этой причине для снижения массы авто данный металл используется при создании дверей, ляд багажников, капотов. Чтобы использовать алюминий в каркасе, производителю приходится увеличивать толщину изделий, что часто работает против облегчения транспорта.

Плотность алюминиевых сплавов намного меньше, чем у стали, поэтому в машине с таким кузовом гораздо хуже шумоизоляция. Чтобы в салон такого автомобиля поступало минимум наружных шумов, производитель использует особенные технологии шумоподавления, из-за чего автомобиль будет стоить дороже по сравнению с аналогичным вариантом, имеющим стальной кузов.

Изготовление алюминиевого кузова на первых этапах схоже с процессом создания стальных конструкций. Сырье разбивается в листы, затем они штампуются в соответствии с нужным дизайном. Детали собираются в общую конструкцию. Только для этого используется аргоновая сварка. В более дорогих моделях используется лазерная точечная сварка, особенный клей или заклепки.

Аргументы в пользу алюминиевого кузова:

• Листовой материал легче штампуется, поэтому в процессе изготовления панелей требуется не такое мощное оборудование, как для штамповок из стали;
• По сравнению со стальными кузовами идентичная форма, выполненная из алюминия, будет легче, а прочность в то же время остается на одинаковом уровне;
• Детали легко обрабатываются и поддаются вторичной переработке;
• Материал более долговечный по сравнению со сталью – он не боится воздействия влаги;
• Стоимость технологического процесса изготовления меньше по сравнению с предыдущим вариантом.

Не все автомобилисты соглашаются на покупку авто с алюминиевым кузовом. Причина в том, что даже при незначительном ДТП ремонт машины будет дорогостоящим. Само сырье стоит больше, чем сталь, а если деталь нужно менять, автовладельцу придется искать специалиста, у которого есть специальное оборудование для качественного соединения элементов.

Компоненты двигателя

Если с самой большой деталью мотора новые технологии и материалы не очень «дружат» в целом, то в частностях возможны интересные сюрпризы. Гильзы цилиндров у любого блока являются точкой приложения всех новейших технологий и материалов. Высокопрочный чугун, методы поверхностного упрочнения алюминиевых высококремнистых сплавов, гальванические покрытия на основе сплава карбида кремния с никелем, металлокерамические матрицы и стальное напыление широко используются даже на серийных моторах. Про чугун и высококремнистый алюминий говорить не будем, все же сами технологии не только старые, но и массовые. А вот про остальные материалы лучше рассказать чуть подробнее.

Упрочненные чугунные гильзы по технологии CGI (Compacted Graphite Iron) появились для реализации экстремально высокой степени форсирования у дизельных моторов. Этот чугун сильно отличается от распространенного серого чугуна. У него на 75% выше прочность на разрыв, на 40% выше модуль упругости, и он в два раза устойчивее к знакопеременным нагрузкам. А его сравнительно невысокая стоимость и прочность позволяют создавать литые чугунные блоки с массой меньше, чем у алюминиевых. Но в основном его применение ограничено гильзами и коленчатыми валами. Гильзы получаются очень тонкими, теплопроводными и при этом столь же технологичными и надежными, как обычные гильзы из чугуна. А коленчатые валы по прочности соперничают с коваными стальными при заметно меньшей себестоимости.

Покрытие по технологии Nicasil, в общем-то, не редкость и далеко не новинка, но оно остается одним из самых высокотехнологичных и перспективных в своей сфере. Изобрели его еще в 1967 году для роторно-поршневых двигателей, и засветиться в массовом автомобилестроении оно успело. Porsche его применял для гильз цилиндров с 1970-х, а в 1990-е его попытались применить и на более массовых моторах, например в BMW и Jaguar, но недостатки технологии и высокая цена заставили отказаться от него в пользу более дешевых методов поверхностного упрочнения высококремниевых сплавов, например по технологии Alusil.

Причем более вероятной причиной отказа является как раз повышенная стоимость блоков цилиндров с этим покрытием, связанная с низкой технологичностью процесса гальванического нанесения и высоким процентом не выявляемого сразу брака, который потом успешно списали на высокосернистые бензины.

Тем не менее это покрытие все еще остается лучшим выбором для создания рабочей поверхности в любом мягком металле, потому под различными торговыми наименованиями применяется в массовом и особенно гоночном двигателестроении. Например, под маркой SCEM в моторах Suzuki. Его недостатки в основном связаны с очень высокой стоимостью обработки и слабой приспособленностью к массовому производству при использовании с крупными многоцилиндровыми блоками.

Металлокерамическая матрица (MMC), более известная как FRM в моторах Honda, — еще один оригинальный и интересный материал. Например, двигатель на суперкаре NSX имел гильзы, выполненные по такой технологии. Опять же технология далеко не новая, но, как и материал, очень перспективная. Покрытие типа Nicasil тоже относится к MMC, но его приходится наносить гальваническим методом, и в качестве матрицы выступает достаточно твердый никель.

Пластиковый кузов: преимущества и недостатки

Вторая половина ХХ-го века ознаменовалась появлением пластика. Популярность такого материала объясняется тем, что из него можно изготовить любую конструкцию, которая будет намного легче даже алюминия.

Пластик не нуждается в лакокрасочном покрытии. Достаточно добавить в сырье нужные красители, и изделие приобретает нужный оттенок. К тому же оно не выцветает и его не нужно перекрашивать, когда на нем появляются царапины. По сравнению с металлом пластик более долговечный, он вообще не вступает в реакцию с водой, поэтому он не ржавеет.

Модель Хади имеет пластиковый кузов

Стоимость изготовления пластиковых панелей намного ниже, так как для тиснения не нужны мощные прессы. Разогретое сырье текучее, благодаря чему форма кузовных деталей может быть абсолютно любой, чего сложно достичь при использовании металла.

Несмотря на эти явные преимущества, у пластика есть очень большой недостаток – его прочность напрямую связана с условиями эксплуатации. Так, если температура воздуха на улице опускается ниже нуля, детали становятся хрупкими. Даже небольшая нагрузка может привести к тому, что материал лопнет или разлетится на куски. С другой стороны, с повышением температуры увеличивается его эластичность. Некоторые типы пластмасс деформируются при нагреве на солнце.

Вот по каким еще причинам пластиковые кузова менее практичны:

• Поврежденные детали поддаются вторичной переработке, однако для этого процесса нужно специальное дорогостоящее оборудование. То же касается производства пластмассы.
• Во время изготовления пластмассовых изделий в атмосферу выбрасывается большое количество вредных веществ;
• Из пластмассы нельзя изготавливать несущие части кузова, так как даже крупный кусок материала не такой прочный, как тонкий металл;
• Если повреждается пластиковая панель, ее можно легко и быстро заменить на новую, однако это намного дороже, чем приварить металлическую заплатку к металлу.

Хотя в наши дни существуют разные разработки, которые устраняют большинство из перечисленных проблем, довести технологию до идеала все равно пока не удалось. По этой причине из пластика в основном делаются бамперы, декоративные вставки, молдинги, и лишь в некоторых моделях машин – крылья.

Кузов из композитных материалов: преимущества и недостатки

Под понятием композитный подразумевается материал, в состав которого входит более двух составляющих. В процессе создания материала композит приобретает однородную структуру, благодаря чему конечное изделие будет обладать свойствами двух (или более) веществ, из которых состоит сырье.

Нередко композит будет получаться при склеивании или спекании слоев из разных материалов. Нередко для повышения прочности детали каждый отдельный слой армируется, чтобы в процессе эксплуатации материал не отслоился.

Кузов монокок

Самый распространенный композит, применяемый в автомобилестроении это стеклопластик. Материал получается путем добавления полимерного наполнителя в стекловолокно. Из такого материала делаются наружные элементы кузова, например, бамперы, радиаторные решетки, иногда головная оптика (чаще она изготавливается из стекла, а облегченные варианты – из полипропилена). Установка таких деталей позволяет производителю в конструкции несущих частей кузова использовать сталь, но при этом сохранить модель достаточно легкой.

Помимо перечисленных выше достоинств, полимерный материал занимает достойное место в автомобилестроении по следующим причинам:

• Минимальный вес деталей, но в то же время они обладают достойной прочностью;
• Готовое изделие не боится агрессивного воздействия влаги и солнца;
• Благодаря эластичности на стадии сырья производитель может создавать абсолютно разные формы деталей, в том числе самые сложные;
• Готовые изделия выглядят эстетично;
• Можно создавать огромные кузовные детали, а в некоторых случаях даже полностью весь кузов, как в случае с кит-карами (подробней о таких автомобилях читайте в отдельном обзоре).

Однако инновационная технология не может быть полной альтернативой металлу. Вот несколько причин тому:

1. Стоимость полимерных наполнителей очень высокая;
2. Форма для изготовления детали должна быть идеальной. В противном случае элемент получится некрасивым;
3. В процессе изготовления крайне важно соблюдать чистоту рабочего места;
4. Создание прочных панелей требует много времени, так как композит долго высыхает, а некоторые детали кузова многослойные. Часто именно из этого материала изготавливаются сплошные кузова. Для их обозначения используется крылатый термин «монокок». Технология создания монококовых типов кузовов следующая. Слой углеволокна проклеивается полимером. Поверх него укладывается другой слой материала, только так, чтобы волокна располагались в другом направлении, чаще всего под прямым углом. После того, как изделие готово, его ставят в специальную печку и выдерживают определенное время под высокой температурой, чтобы материал запекся и приобрел монолитную форму;
5. Когда ломается деталь из композитного материала, ее крайне сложно отремонтировать (пример того, как ремонтируются автомобильные бамперы, рассказывается здесь);
6. Детали из композитов не перерабатываются, а только уничтожаются.

Ввиду дороговизны и сложности изготовления, обычные дорожные автомобили имеют минимальное количество деталей из стеклопластика или других композитных аналогов. Чаще всего такие элементы устанавливают на суперкар. Пример такого автомобиля – Ferrari Enzo.

2002 Ferrari Enzo

Правда, некоторые эксклюзивные модели гражданской серии получают габаритные детали из композита. Примером тому служит BMW М3. У этого автомобиля крыша изготовлена из углеволокна. Материал обладает нужной прочностью, но при этом позволяет переместить центр тяжести ближе к земле, что увеличивает прижимную силу при вхождении в повороты.

Еще одно оригинальное решение в применении легких материалов в кузове авто демонстрирует производитель знаменитого суперкара Corvette. Почти полвека компания использует в модели пространственную металлическую раму, на которую крепятся панели из композитов.

Легкие металлы

До сегодняшнего дня продолжаются дискуссии о целесообразности применения легких металлов в кузовостроении, так как используя их, можно существенно уменьшить вес конструкции. Как ни интересны алюминиевые кузова специальных (гоночных и спортивных) автомобилей и автобусов, тем не менее вероятность применения алюминиевого листа для массового производства легковых автомобилей мала по следующим причинам:

Оборудование для производства бамперов из пластика

Бампер – такой элемент конструкции автомобиля, который чаще всего подвергается повреждениям, вследствие чего возникает необходимость в его замене.

Оригинальные запчасти стоят недешево, а китайские аналоги часто не совпадают по размеру и отличаются низкой износостойкостью.

Вот почему спрос на бамперы для автомобилей невысокой ценовой категории, но приемлемого качества остается высоким и производство бамперов является неплохой идеей для бизнеса.

На производстве этих конструктивных элементов для авто можно организовать высокодоходный бизнес:

Начать свое дело в этом направлении может любой человек, разбирающийся в устройстве автомобиля и обладающий определенным стартовым капиталом.

Бизнес по производству бамперов

Спрос рождает предложение, а спрос на доступные бамперы для автомобилей будет всегда. Именно поэтому такая идея для бизнеса, как собственный станок для производства бамперов, имеет право на существование. Более того, в Сети уже существует масса инструкций на такую тему, как организация всех необходимых процессов в деталях. При желании можно найти даже ориентировочные подсчеты стоимости создания такого рода бизнеса с нуля. Изучив их детально, а также сравнив показатели с данными от поставщиков, которые реально предлагают подобную продукцию, можно получить стоимость готового производства.

Особенности технологии производства

Пресс-формы для деталей авто должны изготавливаться из высокопрочной стали, от ее характеристик зависит количество циклов, которые выдержит форма без образования облоя на поверхности готовых изделий. Поскольку сталь с высокой твердостью труднее обрабатывать, это повышает стоимость пресс формы.

Если планируется производство кузовных деталей мелкими партиями, ПФ могут быть выполнены из алюминиевых сплавов, но они рассчитаны на меньший ресурс, чем стальные. Также они требуют более высокой культуры производства, их можно повредить еще на этапе наладки.

При создании модели оснастки, желательно уменьшить стоимость литьевой формы для деталей автомобиля. Это достигается за счет уменьшения ее массы и применения специализированного программного обеспечения, моделирующего литьевые процессы.

Подсчет расходов

Итак, общеизвестным является факт, что производят бамперы из стеклопластика методом вакуумной формовки. Это значит, что в специальной формовочной машине, в которую устанавливается матрица для производства бамперов, под давлением из листа пластика выгибается готовый продукт. Разумеется, в этом процессе существует масса нюансов, к примеру — для каждого нового типа бампера нужна новая матрица; каждый бампер создается из нескольких типов пластика (стеклопластик, полиуретан и т. д.); а также тот факт, что после выпуска деталь нужно будет покрыть лаком или даже покрасить в готовый цвет. Однако это — детали. Производя же приблизительные расчеты, можно сказать, что цена оборудования для производства бамперов будет такой:

— формовочная машина для раздува пластикового листа обойдется в 400 тысяч рублей;

— матрица для одного типа бампера будет стоить порядка 100 тысяч рублей;

— заготовочный материал (пластик) в среднем обойдется в 85 тысяч рублей за тонну (в тонне порядка 90 листов);

— к указанным числам следует добавить стоимость электроэнергии на работу машин, стоимость аренды помещения, в котором будет находиться цех, а также — зарплату рабочего, который будет контролировать процесс (эти показатели индивидуальны).

Итого, чтобы закупить оборудование для производства бамперов, уйдет не менее 600 тысяч рублей. Это сумма является более чем скромной.

Изготовление бамперов для автомобилей самостоятельно на заказ

Как вы думаете: какой элемент конструкции автомобиля больше всего подвержен различным опасностям? Скорее всего вы ответили правильно – это бампер. Неправильно рассчитали высоту бордюра? На парковке ваше авто послужило «препятствием» для начинающего водителя? «Поймали» скрытую водой глубокую яму? Тогда вам однозначно нужно заказывать новый бампер. Изготовление бамперов на заказ — наша тема на сегодня.

Бампер автомобиля – наиболее часто ремонтируемая и заменяемая деталь. Оригинальные элементы стоят недешево, китайский аналоги – это откровенный «выброс денег», к тому же они не всегда совпадают по размеру. Поэтому автовладельцу остается один выход – заказывать изготовление бамперов в мастерской. Можно конечно поездить и с мелкими царапинами и небольшими сколами, но рано или поздно бампер все равно придется менять.

Краткий анализ бизнеса: Затраты на организацию бизнеса:1 000 000-1 500 000 Актуально для городов с населением:от 400 000 Ситуация в отрасли:рынок не насыщен Сложность организации бизнеса:3/5 Окупаемость: 1,5-2 года

Впрочем, заменой бампера не всегда является причина испорченного внешнего вида. Часто бампера заказывают в тюнинговых ателье для того, чтобы обновить облик машины. Креативные обвесы, которые могут превратить старенький автомобиль в шикарное авто заказывают очень часто, поэтому владельцы такого бизнеса обеспечены работой на долгие годы вперед.

Начать бизнес по изготовлению бамперов на заказ ничуть не сложнее, чем, скажем, открыть мобильный шиномонтаж, или организовать перетяжку салона автомобилей. Схему работы можно представить следующим образом:

Шаг 1: разработка проекта

Большинство бамперов на заказ изготавливаются строго по индивидуальному дизайну. Вначале клиент озвучивает свои пожелания к новому бамперу, затем дизайнер воссоздает свое видение бампера сначала на листке бумаги, затем – в специальных компьютерных программах по работе с 3D-графикой. После этого набросок показывается заказчику, и в случае одобрения отправляется в работу. Если нет – то эскиз будущего бампера дорабатывается.

Все шаблоны сохраняются. Они пригодятся как наполнение для портфолио мастерской, другие клиенты тоже могут пожелать себе такие же конструктивные элементы.

Шаг 2: разработка матрицы для бампера

Думаем вам не нужно объяснять, что означает слово «матрица». Ее поверхность должна в точности повторять форму будущего изделия. Сама матрица может быть сделана из цельного материала – металла, технического пластилина, или специального композита. Если клиент пожелал установить себе на авто бампер со сложными обводами, то матрицу для изготовления такой конструкции лучше всего мастерить кусками.

Шаг 3: изготовление бампера

Для того, чтобы понять, как именно делаются бампера, неважно передние или задние, нужно предварительно узнать из каких материалов их можно изготовить. Вариантов несколько:

• Сталь. Из нее делают так называемые «силовые бампера». Обычно такие можно встретить практически на любом внедорожнике. Причем, силовой бампер — это совсем не то что называют «кенгурятником» – их часто путают. Изготовление силовых бамперов и их установка разрешена законом, если в ГИБДД будет внесена соответствующая запись об изменении конструкции авто.
• Стекловолокно. Бампер из стекловолокна можно изготовить своими руками в собственном гараже, но лучше доверить это дело специалистам.
• Пластик. Бампера из пластика – самый распространенный вариант, который можно встретить на российских дорогах.

Давайте рассмотрим изготовление бампера на примере стекловолокна, как наиболее простого способа. Стеклоткань разрезается на определенные куски и укладывается внутрь матрицы в несколько слоев. После этого в качестве связки добавляются различные смолы, которые придают конструкции прочность. Через некоторое время бампер можно вынимать из матрицы и отправлять на следующий этап – покраску.

Совет: для того, чтобы заготовка легко выходила из матрицы, применяют тефлоновую полироль.

Шаг 4: покраска

Покраска бампера – заключительный этап. Подобрать краску в цвет автомобилю довольно трудно, поэтому часто владельцы машин заказывают бампера совсем другого цвета. Кстати, такие автомобили выглядят довольно экстравагантно.

Кого взять на работу

Как показывает практика других предпринимателей, бизнесом по изготовлению бамперов можно заниматься вдвоем. Никаких специальных знаний, кроме навыков работы с компьютерными программами, для этого не требуется, всю необходимую информацию можно найти в интернете самостоятельно, либо получить консультацию на нашем сайте.

Мастерская может вполне разместиться в обычном гараже, который есть у каждого второго автовладельца, поэтому проблем с площадью для производства возникнуть не должно. Кстати, здесь можно узнать каким еще бизнесом можно заняться, имея собственный гараж.

Часто бизнес по изготовлению бамперов сочетают с кузовным ремонтом и покраской авто жидкой резиной. Если позволяет площадь – то здесь же можно открыть сервис по сезонному хранению шин, подробнее о котором можно узнать по этой ссылке – https://business-poisk.com/sezonnoe-xranenie-shin.html.

И напоследок хотелось бы дать всем, кто хочет попробовать свои силы в частном бизнесе: не останавливайтесь в достижении своих целей при первой неудаче. Часто так бывает, начинающие предприниматели опускают руки, находясь всего в одном шаге от успеха. Надеемся, что с вами такого не произойдет. Удачи!
Понравилась статья? Жми на одну из кнопок — расскажи друзьям, это лучшая благодарность!
Оцените статью

Перспективы расширения подобного бизнеса

Несмотря на то, что, помимо необходимости иметь станок для производства бамперов, нужно контролировать еще и ряд других процессов (поставки материала, оплату труда, расход энергии, аренду или покупку помещения, логистику), у такого рода бизнеса есть некоторые преимущества. Одним из них является возможность расширения ассортимента выпускаемой продукции.

Помимо того, что одно и то же оборудование для производства бамперов способно выпускать продукт для разных моделей авто, на этом же оборудовании можно будет с легкостью производить и декоративные элементы кузова, например, обвесы. Такие элементы пользуются большим спросом среди любителей видоизменять свой автомобиль, улучшать его, делать нестандартным. В частности, речь идет о различных тюнинг-студиях, с которыми в таком случае было бы очень выгодно сотрудничать.

Применение

Тюнинг автомобилей становится все более популярным, поэтому производство пластиковых деталей для автомобилей – выгодное направление развития бизнеса. Обвесы из стекловолокна скорее относятся к кустарным методам, можно создать какие угодно формы для бамперов, спойлеров или ручек, но невозможно производить изделия даже небольшими сериями – это единичное производство. Если планируются серьезные объемы продукции, то разумно изготовить пресс-формы и отливать готовые изделия из АБС пластика.

Данный вид полимерного сырья превосходит по своим качествам другие виды пластмасс – он имеет малый вес и высокую прочность, может быть восстановлен после удара, в отличие от стекловолокна. Бампера машин часто превращаются в расходники, поэтому повышенная прочность пластмассы выгодна владельцу автомобиля.

Каналы продаж

Помимо информации о том, как организовать какое-либо производство, необходимо также подумать и о том, по каким каналам будет налажен сбыт готовой продукции. Разумеется, только в случае нахождения источника продаж организация производства будет выгодной. В случае с автомобильными бамперами и обвесами следует разделять такие категории:

— розничные торговые точки;

— авторынки и частные лица;

— прочие компании (тюнинг-студии, сервисные центры, СТО).

Следует понимать, что, работая с розничными точками и СТО, можно добиться высокой маржи при относительно небольших объемах продаж, тогда как оптовые компании будут закупать продукцию в больших объемах, однако по более низкой цене. Поэтому выбирать, каким образом налаживать продажу, следует исходя из того, как работает производство — чем быстрее и легче делать каждый бампер, тем большее количество экземпляров можно продать, понижая при этом цену.

Литье деталей автомобиля, салона и панели приборов

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ БАМПЕРОВ И ДРУГИХ ДЕТАЛЕЙ ДЛЯ АВТОМОБИЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЕ ПРЕСС-ФОРМ ДЛЯ БАМПЕРОВ АВТОМОБИЛЯ Термопластавтоматы JONWAI рассчитаны на переработку широкого спектра полимерных материалов, в том числе и материалов, применяемых при изготовлении деталей для автомобильной промышленности. Компания Jonwai имеет большой опыт в поставке полного комплекта оборудования, включая термопластавтоматы и пресс-формы, для передовых предприятий автомобильной промышленности, таких как Тойота, Хонда, Фиат, WV и др.

Перечень пресс-форм для бамперов и других деталей автомобиля, изготовленных нашей компанией:

• HYUNDAI ACCENT передний бампер
• HYUNDAI STAREX передний бампер
• PEUGEOT PARTNER 2002 передний бампер
• PEUGEOT 307 передний бампер
• АР-2
• FORD TRANSIT передний бампер
• FORD ESCORT передний бампер
• HYUNDAI 100 передний бампер
• PEUGEOT PARTNER 96 передний бампер
• MERCEDES 124 передний бампер
• DACIA-LOGAN передний бампер
• FORD MONDEO передний бампер
• PUNTO 5 DOOR передний бампер
• FIAT TEMPRA передний бампер
• PEUGEOT 206 передний бампер
• FIAT DOBLO передний бампер
• REAULT MEGANE передний бампер
• ВАЗ 2107 Передний бампер
• Газель — кожух вентилятора, защитный кожух.

Защита колесных арок на многие модели автомобилей. Компания Jonwai готова рассмотреть техническое задание на изготовление пресс-форм для бамперов автомобилядля и для любой детали легковых или грузовых автомобилей, применяемых как для интерьера салонов, так и деталей кузова, несущих нагрузку, а также деталей агрегатов двигательного отсека.

Автомобильные изделия из пластмассы получают все преимущества материала, из которого они изготавливаются, а именно:

• Высокая прочность
• Влаго- и морозостойкость
• Химическая инертность.

Это обуславливает хорошие эксплуатационные свойства и широкую сферу применения изделий из пластмассы.

Особое внимание в производстве автомобильных изделий из пластмасс уделяется экологической чистоте готовой продукции. Этот показатель является одним из важнейших для качества наших изделий из пластмассы.

В производстве литья деталей из пластика и пресс-форм для изготовления бамперов автомобиля мы используем современные термопластавтоматы Jonwai, качественное сырье и красители.

Индивидуальный подход и гибкую ценовую политику по достоинству оценили уже многие наши клиенты.

Также смотрите: термопластавтоматы и пропорциональные клапаны.

Оформление и документация

Начать производство бамперов для автомобилей можно без каких-либо специальных разрешений и документов. В принципе, делать это можно даже как частное лицо. Однако в таком случае продавать свою продукцию следует либо напрямую в частные руки, либо же на автомобильном рынке. Для того чтобы сотрудничать с оптовыми компаниями и розничными сетями, необходимо оформиться как частный предприниматель либо же основать предприятие. На будущее можно также зарегистрировать собственную торговую марку с той целью, чтобы брендировать продукцию своим названием и продвигать ее таким образом на рынке.

Финансовые расчеты

Стартовый капитал

Ежемесячные расходы

Сколько можно заработать?

Точно рассчитать доход, а значит и чистую прибыль от производства бамперов очень сложно, так как слишком много переменных при формировании коммерческой цены за один бампер. Чтоб представлять порядок цифр, приходится опираться на опыт аналогичных стартапов. Добиться показателя чистой прибыли в 100 000 рублей вполне реально.

Сроки окупаемости

Если взять за ориентир цифру в 100 000 рублей чистой прибыли, бизнес окупится менее чем за год. Однако лучше все же перестраховаться и при планировании развития бизнеса рассчитывать «отбить» вложения в срок до полутора лет.

Типы, конструктивные элементы автомобильного кузова и названия деталей

Любой легковой автомобиль построен на базе кузова, и это самая большая деталь автомобиля, которая выполняет много функций. Особая конструкция кузова позволяет автомобилю выдерживать нагрузки при движении и поглощать энергию удара в случае аварии. Также эта часть машины служит основанием, на котором крепятся все функциональные детали и узлы. Производители легковых машин выпускают самые различные варианты кузовов, что делает каждую модель уникальной по внешним признакам. Однако те же производители придерживаются основных параметров при изготовлении, которые характеризуют тип кузова и вариант его исполнения.

Основные типы

Прежде чем разобрать, из чего состоит кузов легкового автомобиля, нужно выделить основные типы его исполнения. Легковые машины серийного производства выпускаются в таких основных типах:

Есть и другие типы, но эти три являются основными и наиболее распространенными.

Кузов типа седан являются самыми популярным. Серийный седан имеет четыре двери для пассажиров, моторный отсек и багажный. Такой тип кузова является наиболее оптимальным для перевозки пассажиров и небольшого багажа.

Хетчбэк представляет собой машину с двумя дверями для пассажиров, моторный отсек и багажное отделение, не разделенное с салоном. Такой тип имеет ограничения по перевозимому грузу, а также не очень удобен для перевозки пассажиров. Однако такое исполнение имеет свои преимущества. Автомобили в таком типе кузова имеют более низкий вес и размеры, что положительно сказывается на его экономичности относительно расхода топлива.

Легковые машины в кузове универсал рассчитаны на усиленные нагрузки. Багажное отделение таких машин отличается увеличенным объемом, что не мешает оставаться салону в полноценном размере. Устройство универсала дает возможность еще больше расширить багажное отделение за счет складывания задних пассажирских сидений.

Материал и технология изготовления

Кузов современного легкового автомобиля изготавливается из высокопрочной стали, которая проходит несколько этапов обработки. Небольшая толщина используемого металла позволяет намного уменьшить общий вес машины, что положительно сказывается на его динамике и экономичности. Несмотря на маленькую толщину стали, конструкция кузова рассчитана таким образом, что он является одновременно и легким, и прочным.

На большинстве современных авто кузовные детали скрепляются между собой точечной сваркой. Это позволяет обеспечить надежность соединения элементов и уменьшить количество кромок и острых углов, которые наиболее уязвимы по отношению к коррозии. В перспективе автомобильная промышленность будет применять лазерное сваривание деталей. Такой подход сводит к минимуму наличие выпуклостей и впадин на швах, а конструкция кузова станет более простой и надежной.

Общее устройство кузова

Чтобы разобраться, из чего состоит кузов легкового автомобиля, следует рассмотреть основные детали, которые входят в его устройство. Для более простого понимания, устройство кузова автомобиля можно условно разделить на три отсека. Из чего же состоит кузов? Общая схема расположения частей следующая:

• моторная зона – предназначена для расположения силового агрегата и дополнительно выполняет функцию пассивной безопасности автомобиля;
• пассажирская часть – нужна для размещения пассажиров и органов управления автомобилем;
• багажный отсек – используется для багажа;

Рассмотрим, из чего состоит каждый из этих элементов более подробно.

Моторная часть состоит из следующих основных деталей:

• передние верхняя и нижняя поперечины;
• фронтальные лонжероны;
• нижняя поперечина для расположения двигателя.

Схема моторного отсека устроена таким образом, что при столкновениях энергию удара принимают на себя лонжероны и передняя балка. Деформируясь, они уменьшают нагрузку на пассажирский отсек. Такая конструкция повышает шансы водителя и пассажиров уберечься от травм в ДТП.

Схема расположения деталей пассажирского отсека легкового авто следующая:

• нижняя передняя балка под лобовым окном;
• передняя и задняя поперечины крыши;
• боковой лонжерон крыши;
• передние, боковые и задние стойки;
• пороги;
• днище;
• усиливающие конструкции днища.

В других источниках названия деталей кузова могут незначительно отличаться, однако сути дела это не меняет. Приведенная схема позволяет в общих чертах разобраться, из чего состоит кузов и каково его устройство.

Все части пассажирского отсека легкового авто имеют необходимую жесткость, которая обеспечивает надежное крепление облицовочных и функциональных деталей. Помимо этого устройство пассажирской части делается таким образом, чтобы обеспечить максимальную пассивную защиту в случае боковых столкновений.

Багажный отсек легкового авто состоит из задней панели и крыльев. Схема этого отделения разработана таким образом, что его устройство позволяет выдерживать нагрузки от полезного багажа, а также обеспечить пассивную безопасность в случае ударов в заднюю часть автомобиля.

Устройство кузова легковых машин зависит от модели, производителя и других деталей. Однако в большинстве серийно выпускаемых машин схема расположения кузовных деталей примерно одинакова. Резкое отличие имеют только спортивные автомобили и прототипы концептуально новых моделей, произведенных в количестве нескольких единиц. Кузов таких машин может иметь иную конструкцию.

Источник https://drajver.ru/tehobsluzhivanie/iz-chego-delayut-korpus-avtomobilya.html

Источник https://math-nttt.ru/obrabotka-metalla/stanok-dlya-proizvodstva-bamperov.html

Источник https://autokuz.ru/kuzovnoy-remont/konstrukciya-kuzova-avtomobilya.html