Толщина металла таблица заводских значений на автомобилях

Из какого металла делают кузов автомобиля

«Бутылочный» термопластик легко поддается формовке, легок, достаточно прочен. Из него запросто можно делать несущие кузова легковых машин. Но самое главное — это очень дешевый материал. Так, большинство композитов, которые используются нынче в серийном производстве автомобилей, стоят 10—20 долларов за килограмм. В копеечку влетает и металлическая рама, которая к тому же увеличивает массу машины. А технология PET позволяет сократить затраты до трех долларов за килограмм. При этом автомобиль с несущим пластиковым кузовом не требует рамы или каких-либо усилителей. Его даже красить не надо: цветовой пигмент добавляется непосредственно в материал. А по окончании срока службы PET-кузов можно без остатка переработать. Вот и получается, что сделанный по PET-технологии автомобиль обходится в 2—3 раза дешевле стального. А сокращение себестоимости действует на американцев как красная тряпка на быка — вперед!

Кузов является одной из самых наиважнейших деталей автомобиля. В его основные качества в первую очередь должны входить безопасность, прочность, относительная при этом дешевизна, но в тоже время он должен быть оптимально удобным для всех пассажиров салона авто и отличаться стилем и дизайном. Согласитесь, что качества эти порой противоречивы, поэтому между производителями нет единого мнения, какой из кузовных материалов наиболее лучше подходит для производства.

Мы расскажем вам о современных кузовных материалах и рассмотрим их плюсы и минусы.

Стальной кузов

Стальной кузов может быть различной вариантности сплава, что дает совершенно непохожие свойства его разновидностям. Так, к примеру, отличной пластичностью обладает листовая сталь, она же и позволяет производить из себя наружные панели деталей кузова, которые порой могут иметь довольно необычную и сложную форму. Логично, что высокопрочные сорта обладают изрядной энергоемкостью и отличной прочностью, поэтому этот вид стали применяют в производстве силовых деталей кузова. Выгодно еще и то, что за всю историю автомобилестроения производителям удалось упростить и отладить мастерство изготовления стальных кузовов, что делает их довольно недорогими.

Именно этот фактор сделал стальные кузова на сегодняшний день самыми популярными на автомобильном рынке.

При всех этих плюсах недостатки у стали все же имеются и существенные. Так, например, неудобно то, что стальные детали имеют не малый вес, а также подвержены коррозийным процессам, что вынуждает производителей использовать приемы оцинковки стальных деталей и параллельно искать альтернативные варианты кузовных материалов.

Алюминиевый кузов

Сегодня все чаще можно услышать об использовании в производстве кузовов для авто такого материала как алюминий. Этот металл, который в народе назвали «крылатым», не подвержен образованию ржавчины на деталях корпуса, а сам алюминиевый кузов при такой же прочности и жесткости весит в 2 раза меньше, чем его стальной собрат. Но и тут есть подводные камни.

При всех своих качествах у алюминия имеется весомый недостаток — это хорошая проводимость шума и вибрации.

Поэтому автопроизводителям приходиться усиливать кузов противошумовой изоляцией, что, в конечном счете, приводит к удорожанию машины, да и сам металл стоит дороже стали. Эти факторы способствуют тому, что ремонт кузова в последующем может потребовать использования специального оборудования.

В итоге, все это приводит к увеличению цены самого автомобиля. Полностью алюминиевый кузов могут позволить себе далеко не все производители, один из немногих — Audi. Но чаще всего приходится идти на компромисс и компоновать алюминиевые и стальные детали в одном кузове. Так, к примеру, в модели BMW пятой серии вся передняя часть кузовного корпуса изготовлена из алюминия и сварена со стальным каркасом.

Пластиковый кузов

Пластик не так давно считался в автомобилестроении наиболее перспективным кузовным материалом. Он легче даже вышеупомянутого алюминия, ему можно придать любую, даже вычурную и замысловатую форму, да и покраска его обходится намного дешевле, ведь провести ее можно уже на стадии производства, используя различные химические добавки. Ну и наконец, этот материал уж точно не знает, что такое коррозия. Но недостатков у пластика гораздо больше и они довольно значимые.

Так, свойства пластика меняются под влиянием различных температур — мороз делает пластик более хрупким, а жара размягчает этот материал.

По этим причинам и ряду других из пластика нельзя изготавливать те детали, на которые оказываются довольно высокие силовые нагрузки, ремонту некоторые пластиковые детали и вовсе не поддаются, и требуют полной своей замены. Именно это привело к тому, что на сегодняшний день из пластика изготавливают лишь навесы, бампера да крылья.

Композитный кузов

Еще одним видом материала для изготовления кузова являются композитные материалы. Это «гибридный» материал, получаемый из нескольких соединенных вместе. Такое производство делает композитный кузов оптимальным по качествам, так как в нем соединяется все лучшее от каждого компонента.

Кроме того, композитные материалы более долговечны, из них можно изготавливать самые крупные и сплошные детали, что, несомненно, упрощает само производство.

К композитным материалам относится, например, углеволокно, которое, кстати, используется в производстве чаще всего. Из углеволокна изготавливают остовы к кузовам для суперкаров.

К минусам данного материала можно отнести трудоемкость при его использовании в автомобилестроении. Иногда даже необходим ручной труд, что, конечно, в итоге сказывается на цене. Еще один недостаток — это практически невозможность восстановления деталей из углепластика после деформации при авариях. Все это способствует тому, что массово автомобили в углепластиковом кузове практически не выпускаются.

У каждого типа кузовов есть свои достоинства и недостатки. Тут уж все зависит от вкусов потребителей, то есть нас с вами.

Удачных вам приобретений и будьте аккуратны!

Из чего делают кузова автомобилей?

Ни в одном другом элементе автомобиля не использовано так много разнообразных материалов, как в кузове. В данной статье мы поговорим из чего делают кузова автомобилей? Какие технологии появились?

Для изготовления кузова необходимо сотни отдельных частей, которые затем нужно соединить в одну конструкцию, соединяющую в себе все части современного автомобиля. Для легкости, прочности, безопасности и минимальной стоимости кузова конструкторам необходимо все время идти на компромиссы, искать новые технологии, новые материалы.

Рассмотрим недостатки и преимущества основных материалов, используемых при изготовлении кузовов авто.

Сталь для кузова автомобиля

Основные детали кузова изготовляют из стали, алюминиевых сплавов, пластмасс и стекла. Причем предпочтение отдается низкоуглеродистой листовой стали толщиной 0,6…2,5 мм.

Это вызвано ее высокой механической прочностью, недефицитностью, способностью к глубокой вытяжке (можно получать детали сложной формы), технологичностью соединения деталей сваркой. Недостатками этого материала являются высокая плотность (кузова получаются тяжелыми) и низкая коррозионная стойкость, требующая сложных и дорогостоящих мероприятий по защите от коррозии.

Сталь имеет хорошие свойства, позволяющие изготавливать детали различной формы, и с помощью различных способов сварки соединять необходимые детали в целую конструкцию. Разработан новый сорт стали, позволяющий упростить производство и в дальнейшем получить заданные свойства кузова.

Изготавливается кузов в несколько этапов. С самого начала изготовления из стальных листов, имеющих разную толщину, штампуются отдельные детали. После эти детали свариваются в крупные узлы и с помощью сварки собираются в одно целое. Сварку на современных заводах ведут роботы, но и ручные виды сварки также применяются.

Преимущества стали:

Недостатки стали:

Кузов Mercedes-Benz CL является примером гибридной конструкции, т.к. при изготовлении применялись – алюминий, сталь, пластик и магний. Из стали изготовлены днище багажного отделения и каркас моторного отсека, и некоторые отдельные элементы каркаса. Из алюминия изготовлен ряд наружных панелей и деталей каркаса. Из магния изготовлены каркасы дверей. Из пластика изготавливают крышку багажника и передние крылья.

Алюминий для кузова автомобиля

Алюминиевые сплавы для изготовления автомобильных кузовов начали использовать относительно недавно. Используют алюминий при изготовлении всего кузова или его отдельных деталей – капот, двери, крышка багажника.

Алюминиевые сплавы применяются в ограниченном количестве. Поскольку прочность и жесткость этих сплавов ниже, чем у стали, поэтому толщину деталей приходится увеличивать и существенного снижения массы кузова получить не удается. Кроме того, шумоизолирующая способность алюминиевых деталей ниже, чем стальных, и требуются более сложные мероприятия для достижения акустической характеристики кузова.

Начальный этап изготовления алюминиевого кузова схожий с изготовлением стального. Детали вначале штампуются из листа алюминия, потом собираются в целую конструкцию. Сварка используется в среде аргона, соединения на заклепках и/или с использованием специального клея, лазерная сварка. Также к стальному каркасу, который изготовлен из труб разного сечения, крепятся кузовные панели.

Достоинства алюминия:

Недостатки алюминия:

Стеклопластик и пластмассы

Под названием стеклопластик имеется в виду любой волокнистый наполнитель, который пропитан полимерными смолами. Наиболее известными наполнителями считаются – карбон, стеклоткань и кевлар.

Около 80% пластмасс, применяемых в автомобилях, приходится на пять типов материалов: полиуретаны, поливинилхлориды, полипропилены, АБС-пластики, стеклопластики. Остальные 20% составляют полиэтилены, полиамиды, полиакрилаты, поликарбонаты.

Из стеклопластиков изготовляют наружные панели кузовов, что обеспечивает существенное уменьшение массы автомобиля. Из полиуретана делают подушки и спинки сидений, противоударные накладки. Сравнительно новым направлением является применение этого материала для изготовления крыльев, капотов, крышек багажника.

Поливинилхлориды применяют для изготовления многих фасонных деталей (щиты приборов, рукоятки) и обивочных материалов (ткани, маты). Из полипропилена делают корпуса фар, рулевые колеса, перегородки и многое другое. АБС-пластики используют для различных облицовочных деталей.

Технология изготовления кузовных деталей из стеклопластика в следующем: в специальные матрицы укладывается слоями наполнитель, который пропитывают синтетической смолой, затем оставляют для ее полимеризации на определенное время. Имеется несколько способов по изготовлению кузовов: монокок (весь кузов – одна деталь), наружная панель из пластика, установленная на алюминиевом или стальном каркасе, а также идущий без перерывов кузов с интегрированными в его структуру силовыми элементами.

Достоинства стеклопластика:

Недостатки стеклопластика:

Автомобильная промышленность не стоит на месте и развивается в угоду потребителю, который хочет быстрый и безопасный автомобиль. Это приведет к тому, что в производстве авто используются новые, отвечающие современным требованиям материалы. О том, как собирают машины ‘отверточным методом’ – в данной статье.

Толщина металла таблица заводских значений на автомобилях

Толщина металла кузова на автомобиле нужно ли знать её? Ведь кузов– это одна из самых важных частей машины. А все детали, находящиеся внутри, так или иначе можно заменить.

И с проблемным кузовным металлом любому водителю придётся повозиться. Поэтому те автолюбители, которые предпочитают покупать подержанные машины на автомобильных рынках, первым делом осматривают кузовную часть.

Что кузов может рассказать про машину

Металл кузова довольно дорогостоящее место любого автомобиля. Очень важно следить за его состоянием тщательным образом.

Ведь это место машины попадает под воздействие нежелательных погодных условий: сильного солнца, влажности и колебания температур.

Часто по состоянию кузова можно проследить всю историю данного автомобиля.

Профессиональный автомастер всегда сможет отличить серьёзные повреждения кузова от лёгкого, косметического ремонта. По состоянию кузова можно определить, участвовало ли авто в авариях и насколько серьёзными были повреждения.

А также каким образом были скрыты данные повреждения. Ремонты кузова обладают своими нюансами, которые нужно учитывать при подборе автомобиля.

Состояние лакокрасочного покрова почти идеальное

Машина, бывшая в употреблении, не может иметь отличное состояние покрытия. Всегда наблюдаются мелкие царапины и сколы: на передней части, решётке, капоте.

На порогах присутствуют царапины от обуви. Если вы не замечаете подобных изъянов. А покрытие выглядит как новое автомобиль, скорее всего, перекрашивался.

Величина кузовных зазоров

В местах, где панели соединяются друг с другом, не может быть заводских неровных и несимметричных зазоров. Если вы видите что-либо подобное. Скорее всего было физическое повреждение кузова, которое впоследствии было закрашено. По этой же причине двери в машине не должны заедать и иметь чёткий порядок открытия.

Крепежи, болты и ручки

При заводской сборке не все крепежи окрашиваются вместе с кузовом. Некоторые из них устанавливаются на машину после окончания малярных работ. Стоит внимательно осмотреть ручки автомобиля, при ремонте на них часто не обращают внимания. Поэтому они могут выдать, какие дефекты были у той или иной машины.

Определение размеров лакокрасочного покрова на легковом транспортном средстве

Различные типы авто имеют более-менее одинаковый уровень лакокрасочного покрытия. Нормативы с завода предполагают уровень 100-140 мкм.

Однако при кузовных переделках и дальнейшей окраске машины в некоторых местах имеет место отклонение покрова от данной нормы.

Вследствие увеличенного присутствия шпаклёвки. В этих местах показатель толщины покрытия может увеличиться до 200 мкм.

Для кузовных мест, где тяжело определить глазом этот показатель, используется специальный инструмент для выявления такой толщины — толщиномер.

Если на одном авто вы наблюдаете разброс покрытия от 110 до 310 мкм. Скорее всего, такая машина переживала ремонт и была перекрашена.

Данный прибор присутствует во всех крупных автомастерских. Поэтому если вам необходима детальная оценка машины, у вас всегда есть шанс обратиться к специалистам данного профиля.

Самые дорогие толщиномеры высокого уровня могут определить толщину покраски на отдельных деталях: алюминиевых или пластиковых.

Не стоит забывать, что стандартно у американских машин заводской слой покрова толще, чем у российских или японских.

Прибор определяет длину интервала от датчика до основания корпуса автомобиля. Чем ближе магнит толщиномера находится от металлического корпуса, тем на больший угол отходит стрелка.

Для точного определения толщины пласта ЛКП существует специальная таблица заводских показателей. Которой нужно руководствоваться для точного заключения.

Толщина кузовного металла по маркам автомобилей

Для точного замера необходимо приложить прибор к кузову автомобиля. Плавно передвигая его по поверхности, начиная с переднего края. Для точности результатов замеры нужно повторить 3-5 раз.

Затем посчитать среднее число, учитывая все измерения. А далее обязательно сравнить свои варианты замеров с показателями заводской таблицы.

Толщина металла на автомобилях таблица

Виды толщиномеров

Уровень у ЛКП свои особенности на различных материалах. Толщиномеры обладают многообразной функциональностью. Различаются по удобству использования и имеют разную ценовую категорию. Поэтому такой прибор стоит подбирать с учётом ваших задач и требований.

• Магнитный. Режим действия такого толщиномера заключается в работе магнита: чем явнее он приближается к корпусу, тем больше происходит отклонение стрелки. Маленький угол наклона стрелки свидетельствует в пользу толстого уровня покрова. Что говорит о перекраске автомобиля. Данный прибор функционирует на деталях, выполненных из стали. И выявляет толщину ЛКП, когда она не превышает 1,5 мм. Агрегат имеет низкую ценну, поэтому широко распространён у автолюбителяй.

• Электромагнитный. Данный толщиномер имеет более дорогую стоимость, чем магнитный. Но и точность прибора также является более высокой. Прибор может функционировать только с металлическими деталями. Пластик и цветные металлы нельзя оценить с данным устройством.

• Вихретоковый. По точности прибор опережает предыдущие толщиномеры, но является и более дорогим. Он с явной долей точности может определить толщину покрова на деталях из алюминиевых сплавов. В данном случае алюминий и медь будут иметь максимально подлинную оценку. А на обычном железе могут быть неточности.

• Ультразвуковой. Самый точный и дорогой толщиномер, стоимость колеблется в пределах 10000 руб. Прибор может работать с различными видами материалов: металлом, керамикой, композитами и пластиком. Данное устройство применимо к любым моделям автомобилей. В том числе с помощью него можно определить толщину покрытия дополнительных элементов машины.

Советы по использованию толщиномера

Для плодотворного использования толщиномера есть простые рекомендации. Которые дают эксперты данного профиля:

1. Приобретать устройство следует в зависимости от вашей ситуации и поверхностей, которые вы собираетесь инспектировать. Если нужно оценить качество покрытия на стали. То дорого стоящий толщиномер для керамики не является для вас настолько актуальным. Также для уменьшения затрат вы можете взять оборудование в аренду. Или воспользоваться замерной услугой на станции технического обслуживания.
2. После покупки прибора нужно выделить время на его калибровку. Существуют специальные образцы из пластика и стали, на которых нанесен слой краски. Данные своих замеров сверьте с показаниями на образцах, при необходимости сделайте настройку прибора.
3. Для каждой отдельной плоскости измерения лучше сделать отдельные настройки толщиномера. И ваши измерения будут более точными.
4. Небольшие расхождения в значениях допустимы. Даже в поле одной кузовной составляющей значения изменчивы: например, крыша может показывать 80 мкм, а двери 140 мкм.
5. Каждый элемент кузова нужно замерять минимум в пяти местах: по углам и посередине. Так ваши замеры будут максимально эффективными.

Как изготавливают металл для автомобилей

Одним из масштабных производителей металла для автомобилей является завод в г. Череповец. На заводе присутствуют 4 доменных печи. В том числе и самая большая печь в мире (высота более 100 метров).

Чугун плавится и заезжает в сталеплавильный отдел, где попадает в формы и соединяется с присадками и металлоломом. Состав этой металлической смеси чётко определён для каждого вида авто. Получаемые стальные отливки охлаждаются и скручиваются в рулоны.

Далее рулоны режутся газовыми резаками и утончаются под специальной прокаткой до величины автомобильных листов. Затем листы скручивают в рулоны и отправляют в оцинковочный цех. Оцинковка происходит на высоких температурах.

Это позволяет атомам цинка глубоко войти в структуру листа. Затем металл нарезается на листы, закрепляется в рулоны и пакуется для отправки заказчику.

Сталь является основным материалом, из которого изготавливаются кузовные детали. Таким образом жёсткость кузова увеличивается. А масса самого автомобиля уменьшается. Также кузовные элементы могут изготавливаться из алюминия.

Который стали использовать в последние годы. При одинаковой прочности со сталью, алюминиевые элементы имеют меньший вес. Также алюминий даёт возможность изготовить детали любой формы.

Активная и пассивная безопасность в случае ДТП

Пассивная безопасность характеризуется своей способностью уменьшать тяжёлые последствия ДТП. Она достигается благодаря прочности кузовной части, влияющей на деформацию, безопасными окнами и рулём.

Твёрдыми подголовниками и большими дверными проёмами, дающими возможность выхода в случае аварии.

Строение кузова в момент ДТП должно оставаться целостным. Бампер изготавливается из специальных материалов, снижающих травмирование пешехода в момент ДТП.

Активная безопасность машины заключена в способности предотвращать аварии. Это достигается большим обзором для исключения внешних помех. Формированием нужного микроклимата внутри машины, удобным расположением приборов и посадкой водителя.

Дополнительные системы торможения. Устойчивости авто и блокировка колёс на скользкой дороге также входят в пакет активной безопасности.

Однако, толщина автомобильного кузова не имеет прямой зависимости с обеспечением безопасности на дороге, как могут полагать многие водители. Толщина стандартно обеспечивает красивую внешнюю фактуру машины.

А вот безопасность автомобиля непосредственно зависит от силовой кузовной структуры. Которая отвечает за пассивную безопасность при езде. Это достигается за счёт высокопрочной стали, которая при низкой массе увеличивает кузовную жёсткость.

Толщина металла кузова – важный показатель. Который легко контролировать с помощью современного оборудования – толщиномера. При покупке подержанного авто этому показателю стоит уделить самое пристальное внимание.

Так вы сможете избежать нежелательных проблем в будущем, если они скрыты от глаз предыдущим владельцем. При отсутствии данного прибора вы сможете обратиться на станцию технического обслуживания за консультацией.

Почему кузов современного авто становится все тоньше и мнется как картонка

В последнее время автолюбители всего мира задаются вопросом: почему с каждой новой моделью металл в кузове становится все тоньше? Также интересует их и то, на какие факты опираются производители, уверяя, что тонкий металл кузова безопаснее для людей, чем детали из толстого и прочного сплава. На этот и другие вопросы мы постараемся детально ответить в данном материале.

Какие материалы используют при производстве

За все время автоиндустрии компании применяли различные материалы при производстве и обшивки кузова автомобиля. Вот самые популярные из них:

• сталь;
• алюминий;
• пластмасса и стеклопластик.

Сталь

Самым популярным на сегодня материалом для изготовления кузова остается сталь с низким содержанием углерода. Именно этот компонент позволяет добиться снижения общей массы автомобиля.

Сталь отличается высокой прочностью в механике и достаточно сильной расположенностью к глубокой вытяжке. Последнее свойство материала позволяет изготовить деталь любой формы без дополнительных производственных усилий.

Толщина металла на старых авто была намного больше

Однако низкоуглеродная сталь легко подвергается коррозии, поэтому требует дополнительного ухода для предотвращения процесса гниения.

• низкая цена;
• простой ремонт.

• подвергается коррозии.

Алюминий

Еще одним металлом, из которого делают корпуса для автомобилей, является алюминий. Данный материал появился в автомобильной индустрии относительно недавно. В отличие от стали, уровень прочности у алюминия значительно ниже, поэтому исходные листы должны быть больше по толщине.

Толстый слой алюминия, в свою очередь, значительно увеличивает общую массу автомобиля, хотя и имеет более легкий вес в сравнении со сталью. Также из этого материала могут делать отдельные части кузова: капот, двери или элементы багажника. Из недостатков следует отметить низкую шумоизоляцию.

Кузов Лады

Чтобы нивелировать этот эффект, инженеры применяют технологии, которые позволяют добиться нужной акустики внутри кузова.

Изготовление обшивки для машин из алюминия во многом похоже на производственные процессы, в которых используются листы стали.

На первом этапе из исходников получают детали посредством штампа. После заготовки собирают в единую конструкцию, используя сварку, специализированный клей или современное лазерное оборудование. Также детали можно соединять заклепками.

Процесс сварки на заводе

• высокая прочность;
• вес ниже, чем у стали;
• возможность повторной обработки;
• изготовление деталей разной формы;
• в отличие от стали, меньше подвергается коррозии.

• высокая цена;
• потребность в дополнительном оборудовании;
• большие энергозатраты;
• дорогие способы соединения конструкций.

Стеклопластик и различные виды пластмассы

Стеклопластик представляет собой наполнитель из волокна, пропитанный смолами из полимера. Кевлар, карбон и стекломатериал или стеклоткань – это наиболее популярные материалы и наполнители, применяемые в производстве автомобилей.

Большую часть кузова из пластмассы собирается из пяти типов исходников: стеклопластика, полипропилена, поливинилхлорида, АБС-пластика и полиуретана.

Кузов современного BMW из композитных материалов

Для того чтобы уменьшить общий вес автомобиля, некоторые детали, такие как наружные панели, изготавливают из стеклопластика. Также из данного материала делают противоударные накладки, сиденья и подушки.

С недавнего времени из него же стали производить крышки багажника, крылья или крышки капота.

Что происходит с кузовом во время краш-тестов

• малый вес при хорошей прочности;
• изготовление деталей любой сложности;
• декоративная поверхность.

Почему металл кузова современного автомобиля становится все тоньше

Если окунуться в историю автомобильного производства, можно заметить, что в середине XX века компании стремились получить качественный и надежный автомобиль, не жалея при этом ни краски, ни металла. В машинах еще не было процессов, связанных с электроникой. В те времена самой надежной считалась механика. Кузов был прочный и не деформировался от небольших ударов. Сейчас же с каждым годом кузов становится тоньше.

Металл авто стал тонким и легко мнется

Современные автомобили претерпели множество изменений. В первую очередь это касается безопасности, мощности, автоматики и множества различных «фишек».

Многие нововведения и современные технологии «влетают в копеечку» компаниям-производителям. Исходя из желания сделать продукцию более доступной для потребителя, производство уменьшает толщину металла кузова, лака и краски.

В итоге, с одной стороны мы получаем современный автомобиль, наполненный последними технологиями в области машиностроения, а с другой стороны – это не очень прочный кузов.

Ели вы уверены, что толщина кузова машины напрямую влияет на безопасность пассажиров, производители спешат заверить – это не так!

Безопасность в современных машинах обеспечивают подушки

Рассмотрим основные преимущества более легкого кузова:

1. Безопасность. Да, к удивлению многих, в машине с более легким кузовом ездить будет безопасней. Причина кроется в элементарных законах физики. Чем меньше масса тела, тем меньше его инерция. Следовательно, в момент столкновения сила удара также будет меньше.
2. Экономия топлива. Снова возвращаемся к законам физики. Гораздо больше горючего понадобится для обеспечения движения тяжелого транспортного средства. Данная особенность в виде тонкого кузова позволяет сэкономить не только производителю, но и потребителю.
3. Маневренность и простое управление на сложных участках. Чем больше будет масса тела, а в нашем случае транспортного средства, тем сложнее оно будет набирать скорость, маневрировать на поворотах, а также тормозить.

Итоги

Разобравшись в причинах, почему современные авто имеют тонкий кузов, отметим, что не стоит бояться изменений. Не все они подразумевают ухудшение тех или иных качеств. В частности, это касается толщины кузова машины.

Как мы выяснили, это совершенно не делает поездку в любимом авто менее безопасной. А совсем наоборот, ездить становится безопасней. Плюс ко всему автомобилисты получают приятные бонусы в виде экономии на топливе, маневренности и улучшении аэродинамики.

Вы согласны с тем, что автомобили из тонкого металла безопаснее?

Источник https://avtotop.info/iz-kakogo-metalla-delajut-kuzov-avtomobilja/

Источник https://avtobak24.ru/tolshchina-metalla-kuzova-avtomobilej-tablica-po-markam

Источник https://mycary.ru/how/tips/tonkij-kuzov-avto-bezopasnost.html