Выполнение разборки и сборки трансмиссии тракторов и автомобилей

Основными деталями трансмиссии машин, подвергающихся изнашиванию, являются корпусные детали, подшипники качения, шестерни, валы, стаканы подшипников, детали планетарных передач.

Шестерни и валы. Шестерни имеют следующие дефекты: износ зубьев по толщине и длине (у шестерен непостоянного зацепления), износ стенок кольцевых пазов в сопряжениях с вилками включения и внутренних посадочных шлицевых или гладких поверхностей, трещины и выкрашивание зубьев.

Допустимые износы зубьев шестерен по толщине при одностороннем износе у тракторов ДТ-75 — 0,25. 0,35 мм, предельные 0,70. 1,0 мм; у тракторов К-701 соответственно 0,4. 0,5 мм и 1,3. 1,5 мм.

Если во время работы зубья парных шестерен находились не в полном зацеплении по длине, то при использовании шестерен для дальнейшей работы образовавшиеся уступы на зубьях необходимо удалить абразивным кругом.

При одностороннем износе зубьев, превышающем допустимую величину, симметричные шестерни могут быть перевернуты или переставлены с одной стороны трактора на другую. У шестерен с несимметричной ступицей, чтобы они могли работать неизношенной стороной, отрезают часть ступицы, а с другой стороны ступицы приваривают соответствующей толщины кольцо. Если переворачивают шестерни непостоянного зацепления, то для обеспечения их нормальной работы (включения) необходимо закруглить торцы зубьев с другой стороны.

При износе зубьев шестерен с торца со стороны включения проводят шлифование торцов до одинаковой длины всех зубьев и закругляют торцы. Допускается укорочение зубьев по длине на 8. 10%. При большей величине торцевого износа зубьев их восстанавливают до номинальной длины наплавкой под флюсом с последующим шлифованием торцов по наружной поверхности и закруглением торцов с помощью электрохимической обработки. Износ зубьев шестерен по боковой поверхности может быть устранен наплавкой с последующей механической обработкой (шлифование зубьев). Наплавку ведут или вдоль зуба (для крупномодульных шестерен), или сразу по всей длине зуба от впадины до вершины зуба. Восстанавливать зубья шестерен одновременно торцевой и боковой поверхностей можно пластической деформацией (давлением). Для этого вокруг посадочного отверстия со стороны изношенных торцов зубьев наплавляют валик (запас) металла, шестерню нагревают до 1Ю0. 1250°С, закладывают в матрицу (форму) и давлением пуансона осаживают и раздают.

При износе шлицев ступицы шестерни ступицу растачивают, запрессовывают новую шлицевую втулку и стопорят ее электросваркой.

Износы стенок кольцевых пазов для вилок переключения у тракторных шестерен допускаются до зазора 1,0. 1,2 мм.

Валы силовой передачи имеют следующие характерные дефекты: износ боковой поверхности шлицев и посадочных поверхностей под подшипники качения, изгиб и скручивание.

У шлицевых валов, которые сопрягаются с блочными и несимметричными шестернями, наблюдается неравномерный износ шлицев по длине. В случае замены только одной из деталей сопряжения (шестерни или вала) шестерня будет устанавливаться с некоторым перекосом, при этом будут ускоренно изнашиваться зубья, а также появятся дополнительные осевые нагрузки на подшипники качения.

Неравномерность износа боковой поверхности шлицев по длине, непараллельность оси шестерни или вала как у шестерен, так и у валов более 0,08 мм на 100 мм длины в изношенных местах не допускается. Износы же шлицев по толщине допускаются в значительных пределах (до увеличения зазора против нормального в 8. 14 раз, то есть 1,2. 2,3 мм для различных сопряжений силовой передачи).

Перекос шлицев может быть также следствием скручивания вала. При неравномерном износе или перекосе шлицев по длине их стенки выравнивают шлифованием по боковой поверхности. Шлицы, изношенные по боковой поверхности более допустимого, восстанавливают наплавкой. Способ наплавки выбирают в зависимости от размеров шлицев и величины износа. При вибродуговой наплавке или наплавке в защитных газах наплавляют обычно изношенную боковую поверхность шлицев. Наплавку под флюсом ведут либо заплавляя впадины, либо вкруговую по винтовой линии.

После наплавки шлицев их фрезеруют по боковой и шлифуют по наружной поверхностям. Затем при необходимости проводят термообработку. Для восстановления толщины шлицев можно использовать способ пластической деформации.

Нагруженные длинные валы трансмиссии могут иметь прогиб и биение, что вызывает усиленный износ шестерен и подшипников. Величина допустимого биения шлицев 0,05 мм в средней части вала. Изгиб валов устраняют холодной правкой прессом.

Изношенные посадочные поверхности вала под подшипники качения восстанавливают электроимпульсным наращиванием или железнением. При износах более 0,4 мм применяют вибродуговую наплавку или напекание металлических порошков. Концы валов с изношенной резьбой восстанавливают наплавкой с последующей механической обработкой на нормальный размер или проточкой и нарезанием резьбы уменьшенного размера.

Карданные Валы. Основными дефектами карданного вала являются износы в шлицевом сопряжении скользящей вилки и карданного вала, цапф крестовины кардана и игольчатых подшипников, отверстий в вилке и во фланце-вилке кардана в сопряжении с игольчатым подшипником. У карданных валов могут быть погнутость, вмятины, нарушение динамической балансировки.

Крестовины кардана восстанавливают вибродуговой наплавкой порошковой проволокой, а затем шлифуют под номинальный размер.

Овальность и конусность шипов крестовины после шлифования допускается не более 0,01 мм, неперпендикулярность 0,1 мм на концах шипов.

Изношенные отверстия под наружные кольца игольчатых подшипников растачивают на токарном или расточном станке и запрессовывают в расточенные отверстия промежуточные втулки.

Изношенные шлицы скользящей вилки восстанавливают обжатием в матрице под прессом с последующим прошиванием протяжкой.

Шлицы вала кардана можно восстанавливать наплавкой.

При прогибе карданного вала в средней части более 0,4 мм его правят вхолодную под прессом. Карданные валы после ремонта должны подвергаться динамической балансировке.

Планетарные механизмы Применяются в механизмах поворота тракторов ДТ-75, ДТ-75М, Т-4, Т-4А и в увеличителях крутящего момента тракторов МТЗ-50, ДТ-75, ДТ-75М. Планетарные механизмы используются и в колесных редукторах тракторов К-700, К-701, Т-150К. В процессе работы у этих механизмов наблюдается износ шеек под ролики игольчатых подшипников у осей сателлитов, износы в соединении ось сателлита — отверстие водила. У солнечной и эпициклической (коронной) шестерен и у сателлитов изнашиваются зубья. Изнашиваются также отверстия под подшипниками у сателлитов.

Изношенные посадочные поверхности под подшипники качения у эпициклической шестерни можно восстанавливать электроимпульсным наращиванием, вибродуговой наплавкой, железнением; у оси сателлита — вибродуговой наплавкой, напеканием металлических порошков, железнением.

Изношенные отверстия под оси сателлитов в водиле могут восстанавливаться ручной или полуавтоматической наплавкой или кольцеванием. Сателлиты с изношенными или поврежденными зубьями, с изношенными отверстиями под ролики игольчатых подшипников выбраковывают.

У коробок передач, редукторов, передачи на вал отбора мощности Характерными являются износы валиков и вилок переключения, фиксаторов.

У валиков переключения изнашиваются наружная поверхность, углубления (гнезда) под фиксаторы. Валики можно восстанавливать наплавкой (вибродуговой), железнением. Гнезда фиксаторов заплав-ляют и виовь обрабатывают.

У вилок переключения изнашиваются внутренняя поверхность ступицы и боковые поверхности вилок. Внутренние поверхности вилок восстанавливают рассверливанием и развертыванием с постановкой промежуточной втулки. Изношенные боковые поверхности вилок наплавляют и обрабатывают. Изношенные фиксаторы (обычно шариковые) заменяют. Для коробок передач тракторов К-700 (701), Над С гидроподжимными фрикционными муфтами характерными дефектами являются коробление дисков трения и фрикционов, износ и задиры их поверхности, поверхности нажимного диска и упорной поверхности внутреннего барабана. Диски с задирами на поверхности и с короблением до 0,4 мм прошлифовывают на плоскошлифовальных станках, а при большем короблении восстанавливают на специализированных предприятиях. Там диски очищают в расплаве солей от маслянисто-смолистых отложений, промывают, собирают в пакеты и правят под прессом, после чего в сжатом состоянии нагревают в термопечи до 1000 С В Течение 3 ч, снова сжимают (правят). После этого диски шлифуют (при короблении больше 0,4 мм вновь проводят термическую правку) и подвергают химико-термической обработке (сульфоционированию поверхности).

Корпусные детали. Основными дефектами корпусных деталей являются трещины, изломы и пробоины корпуса, износ посадочных мест под гнезда подшипников или наружные кольца подшипников, износ установочных штифтов и отверстий под них, повреждение и износ резьбы в отверстиях.

Для устранения трещин, изломов и пробоин применяют холодную электродуговую сварку и приварку накладок электродом ЦЧ-4 диаметром 3. 4 мм. Сварку ведут способом отжигающих валиков. Для заварки трещин в корпусных чугунных деталях используют и полуавтоматическую сварку в среде углекислого газа, применяя проволоку Св-08Г2С диаметром 0,8. 1,2 мм.

Большую производительность и хорошее качество дает полуавтоматическая сварка чугунных корпусных деталей самозащитной проволокой ПАНЧ-11 диаметром 1,2 мм.

При ручной газовой сварке используют в качестве присадочного материала чугунные прутки НЧ-1 для многослойной наплавки и сварки тонкостенных деталей и НЧ-2 — для сварки толстостенных деталей.

В трещине в перемычке между отверстиями под подшипники фрезеруют паз, сверлят отверстия, ставят штифты или скобы и производят сварку способом отжигающих валиков электродом.

При заварке перемычки с резьбовым отверстием его рассверливают, вставляют пробку из малоуглеродистой стали и приваривают ее к корпусу с внутренней стороны электродом ЦЧ-4. После этого пробку просверливают и нарезают в ней резьбу.

При незначительных износах (до 0,2 мм) посадочные отверстия восстанавливают эпоксидными клеевыми составами, при больших износах — местным холодным железнением или постановкой промежуточных колец. Перед железнением посадочные места растачивают для выведения овальности, конусности и удаления верхнего наклепанного слоя металла, пропитанного маслом.

Отверстия под железнение растачивают так, чтобы их диаметр после расточки увеличился при износе до 0,12 мм не более чем на 0,35 мм, при износе от 0,13 мм до 0,25 мм не более чем на 0,60 мм и при износе от 0,25 мм и выше не более чем на 0,80 мм. После железнения отверстия растачивают. При растачивании отверстий коробки перемены передач необходимо выдержать расстояние между осями отверстий, их параллельность между собой и перпендикулярность задней и передней плоскостям корпуса коробки передач. Для обеспечения этих требований отверстия растачивают с применением специальных установочных приспособлений.

Для постановки колец отверстия растачивают до диаметра больше нормального на 6 мм, а кольца изготавливают под посадку с зазором до 0,01. 0,03 мм, с тем чтобы поставить кольца на эпоксидный клей. Кольца в этом случае делают нормального размера по внутреннему диаметру и последующая их обработка в корпусе не требуется. Овальность отверстий после расточки не должна превышать 0,03 мм, а разностенность устанавливаемых колец 0,02 мм.

Промежуточные кольца могут быть установлены и без клея. В этом случае их изготавливают с наружным диаметром, обеспечивающим постановку с натягом. Окончательная расточка колец под нужный размер в этом случае производится после запрессовки их в корпус.

Изношенные отверстия под подшипники в корпусах задних мостов растачивают под постановку промежуточных колец на горизонтальных расточных станках, применяя кондукторные приспособления.

В последнее время вместо промежуточных колец в посадочные отверстия корпусных деталей приваривают стальную ленту электроконтактным способом на специальных автоматах.

Сборка УКМ. Вначале собирают его сборочные комплекты: нажимной диск муфты сцепления, муфту обгона, планетарный механизм, а затем весь УКМ. При сборке нажимного диска УКМ тракторов ДТ-75 и ДТ-75М отжимные рычаги и их серьги должны быть подобраны по массе в группы из трех штук. Разница в массе каждой группы деталей допускается не более 3 г. Перед постановкой пружины следует проверить на упругость. При нагрузке 650 Н высота пружины должна быть 42 мм. После сборки проверяют сбалансированность диска муфты сцепления и устанавливают концы рычажков УКМ в одной плоскости по шаблонам.

При сборке шести игольчатых подшипников на рабочие поверхности колец наносят слой смазки УС, в каждое кольцо укладывают по 38 роликов и временно для их удержания вставляют технологические втулки.

Комплектовать подшипник кольцами и роликами следует из одной упаковки, так как завод-изготовитель поставляет их по размерным группам. Подбирают три блока шестерен одной комплектности (номер комплектности указан на торце блока) и устанавливают их в водило большим венцом в сторону передней шайбы. Блоки шестерен должны иметь осевое перемещение не менее 0,2 мм, вращаться плавно, без заедания. Собранный корпус муфты обгона устанавливают на ступицу водила.

Статическая несбалансированность водила УКМ в сборе должна быть не более 50 гсм.

Собранное водило устанавливают на подставку шлицевым концом вниз. Каждый блок шестерен ставят так, чтобы метки на наружных торцах малых шестерен совпадали с метками на наружной поверхности водила. Во внутреннюю полость водила вводят ведущий вал, а зубья вала — в зацепление с зубьями больших венцов блоков шестерен.

После общей сборки УКМ регулируют сцепление. Зазор между торцом упорного подшипника и кольцами отжимных рычагов должен быть 4+0,3 мм.

УКМ обкатывают на специальном стенде на смеси дизельного масла и дизельного топлива в соотношении 1 : 1 в течение 3. 5 мин при частоте вращения ведущего вала УКМ ДТ-75 1700 об/мин, а МТЗ-50 и МТЗ-52 — 1200. 1600 об/мин.

Сборка Коробок Передач (КП) производится на сборочных стендах. Простейшие из них представляют подставку с поворотным устройством. Более совершенные снабжены гидронасосом, распределителем и гидроцилиндрами для запрессовки подшипников, стаканов и т. п.

Наиболее сложной является сборка коробок передач тракторов К-700, К-701, Т-150 и Т-150К. Она производится из собранных и испытанных на специальных стендах сборочных комплектов.

Масляный насос обкатывают и испытывают на стенде КИ-1575 при частоте вращения 700 и 2000 об/мин по 3 мин.

Испытывают механизм переключения передач и гидроаккумулятор. Течь масла не допускается. Проверяют действие золотников во всех положениях, давление в полостях.

Ведущий вал испытывают на гидрофицированном стенде при частоте вращения 500. 600 об/мин. В процессе обкатки проверяют работу каждого фрикциона и давление масла. На входе в еэл должно быть обеспечено давление масла для каждого фрикциона 0,85. 0,95 МПа и давление смазки в пределах 0,10. 0,15МПа. После выключения подачи масла нажимные диски фрикционов должны возвращаться в исходное положение. При неподвижном вале шестерни в сборе должны свободно проворачиваться от руки.

У коробок передач, где на выходе вторичного вала имеется коническая шестерня, при сборке необходимо проверить и отрегулировать вылет торца шестерни вторичного вала относительно привалочной плоскости коробки передач.

Собранные коробки передач обкатывают без нагрузки и с нагрузкой на обкаточных стендах по 5. 6 мин на каждой передаче.

Перед обкаткой коробки передач заправляют смесью дизельного масла и дизельного топлива в соотношении 1 : 1, а у тракторов К-700, К-701, Т-150 и Т-150К — дизельным маслом ДС-11.

Для обкатки коробки передач под нагрузкой обычно используют стенды с гидравлическими и электрическими тормозами.

Привод коробки передач на стендах с гидравлическим тормозом осуществляется от электродвигателя, а ее нагружение — изменением проходного сечения вентиля (дросселя), включенного в нагнетательную магистраль насоса типа НИХ Величину нагрузки оценивают по показаниям манометра.

Стенды с электрическим тормозом подобны стендам для обкатки двигателей.

Коробки передач после сборки обкатывают на стенде на всех передачах без нагрузки в течение 20. 25 мин и под нагрузкой на каждой передаче в течение 10. 35 мин при 1000. 1500 об/мин ведущего вала. Нагрузку на коробку передач при обкатке создают равной 10. 50% максимального крутящего момента двигателя.

Сборка, регулировка и обкатка задних мостов Гусеничных тракторов. (Рассматривается на примере трактора Т-4А). При установке солнечной шестерни в стакан запрессовывают две втулки. Затем стакан со втулками устанавливается на солнечную шестерню с зазором 0,12. 0,21 мм.

У планетарного механизма особой тщательности требует сборка водила. Необходимо подобрать три комплекта (по 33 штуки) игольчатых роликов. Ролики должны быть одной размерной группы. — По размерным группам подбирают и оси сателлитов. В каждое водило следует устанавливать оси сателлитов одной группы.

Внутреннюю поверхность сателлита смазывают солидолом, устанавливают временную технологическую ось и ролики. Водило нагревают до 90. 100°С, на технологическую ось надевают шайбы и устанавливают сателлит в паз водила. Затем вместо технологической оси устанавливают ось сателлита.

После сборки водила приступают к сборке планетарного механизма. В приспособление устанавливают шарикоподшипник и ведомую коническую шестерню, ввернув в нее монтажные шпильки. В шестерню устанавливают корону, а в корону — одно водило ступицей вниз, а второе — ступицей вверх, сверху — второй шарикоподшипник и все вместе спрессовывают.

Сборка заднего моста из комплектов. При сборке задних мостов для запрессовки деталей и комплектов удобно пользоваться гидрофицированным стендом. В корпус заднего моста запрессовывают оси ведущих колес и затем навертывают гайку, стопорят ось фиксатором, а гайку стопорной пластиной. Планетарный механизм устанавливают в корпус заднего моста конической шестерней влево, с правой стороны временно запрессовывают технологический стакан. С этой же стороны устанавливают и затем запрессовывают стакан 5 в сборе с солнечной шестерней и прокладкой, смазанной лаком «Герметик». При запрессовке надо поворачивать солнечную шестерню за рычаг для совмещения ее зубьев с зубьями сателлитов. Стакан солнечной шестерни закрепляют болтами. Вынув технологический стакан, таким же образом устанавливают правую солнечную шестерню.

Планетарный механизм после сборки должен вращаться легко, без толчков и заеданий.

Далее запрессовывают гнезда подшипников ведущих шестерен конечной передачи. Поставив на солнечной шестерне уплотнения, устанавливают и закрепляют тормозные барабаны солнечных, шестерен и тормозные ленты. Охватив тормозные барабаны лентами, их устанавливают в отсеки заднего моста. Ведущую шестерню конечной передачи в сборе с подшипниками ставят в гнезда в корпусе заднего моста, устанавливая одновременно тормозной барабан на шлицы ведущей шестерни конечной передачи. Далее устанавливают механизм управления тормозами, конечные передачи, коробку передач.

Регулировка зацепления конических шестерен. При установке конических шестерен должно быть достигнуто совпадение вершин и образующих начальных конусов, то есть конусов, образованных начальными окружностями зубьев обеих шестерен. Во время сборки коробки передач при регулировке положения ведомого (вторичного) вала устанавливают определенное расстояние L от торца конической шестерни до обработанной плоскости на задней стенке корпуса коробки передач.

Этим достигают того, что вершины начальных конусов шестерен будут на одной оси (ось вала заднего моста). У трактора ДТ-75, у которого коробка передач и задний мост находятся в общем корпусе, для этого замеряют и регулируют расстояние от торца шестерни вторичного вала до оси вала заднего моста так, чтобы оно равнялось 133 мм. Для проверки этого расстояния используют приспособление, центрирующие диски и контрольный вал которого устанавливают в боковые отверстия корпуса заднего моста. Калибр должен касаться торца шестерни вторичного вала коробки передач.

Правильность вылета малой шестерни можно проверить также по точному совпадению (по длине зубьев) обеих шестерен. После этого регулируют зазор в зацеплении шестерен, изменяя количество прокладок между фланцем короны и ведомой шестерней. В каждом комплекте должно быть одинаковое количество прокладок. Боковой зазор в зацеплении конических шестерен должен быть равен: для ДТ-75 — 0,25. 0,50 мм; для Т-4А — 0,15. 0,45; для МТЗ-50 (52) — 0,20 0,25. 0,55; для Т-40А — 0,15. 0,50 мм.

Регулировкой зазора одновременно достигается совпадение вершин и образующих начальных конусов шестерен. Допустимый без ремонта зазор 2,0 мм (для Т-4А 2,5 мм). Для замера величины зазора в зацеплении выпускается специальное приспособление с индикатором.

Оценивают правильность зацепления шестерен также по отпечатку. Для этого смазывают тонким слоем краски зубья малой конической шестерни и проворачивают на часть оборота вторичный вал коробки передач. Отпечаток должен занимать не менее 60% длины зуба в средней его части по высоте, начало его должно быть не далее 2 мм от торца меньшего основания и не ближе 5 мм от торца большего. Допускается отпечаток в виде отдельных пятен: длина пятна — не менее 10 мм и разрыв между пятнами не более 3 мм. Пятно должно занимать не менее 50% высоты зуба.

Сборка ведущих мостов колесных тракторов. Технология сборки ведущих мостов тракторов К-700, К-701, Т-150, Т-150К примерно одинакова. Сборку производят на конвейерных линиях или специальных стендах из предварительно собранных и отрегулированных сборочных комплектов.

Главную передачу трактора Т-150К собирают на стенде ОР-6281 ГОСНИТИ. Вначале собирают сборочный комплект дифференциала и комплект ведущей шестерни с подшипниками и стаканом подшипника.

Для обеспечения правильного взаимного расположения при сборке и во избежание раскомплектования на обеих чашках дифференциала промаркированы номера. Чашки при сборке нужно устанавливать так, чтобы номера были одинаковые и расположены рядом. На спирально-конических шестернях также нанесены номера комплектов. Сначала в корпус ведущего моста устанавливают комплект ведущей шестерни. Зазор в подшипниках ведущей шестерни регулируется при помощи прокладок. Величину зазора проверяют в осевом направлении при помощи приспособления с индикатором, зазор должен быть равен 0,17. 0,47 мм для новой пары. Момент сопротивления вращению ведущей шестерни без сальников должен быть равен 60. 140 Н∙м. Вылет ведущей конической шестерни главной передачи, который регулируют прокладками, должен быть таким, чтобы расстояние от торца внутреннего кольца подшипника до оси дифференциала было равно 120 мм. Проверка производится с помощью приспособления. Устанавливают собранный дифференциал в корпус ведущего моста и закрепляют бугелями.

Регулируют зацепление конических шестерен с помощью регулировочных гаек. Одновременно регулируют зазор в подшипниках дифференциала.

Колесные редукторы собирают на стенде. Ставят цапфу ступицы заднего моста и диск тормоза. На ось ставят уплотнение и ступицу тормозного барабана в сборе с подшипниками, ставят полуось с солнечной шестерней. Собирают планетарный механизм редуктора, ставят тормозной барабан. Аналогично производится сборка трансмиссии К-700 (701) и ряда автомобилей.

У тракторов МТЗ-50 (52), МТЗ-80 (82), где коробка передач крепится к корпусу заднего моста, сборка коробки передач с задним мостом сходна со сборкой трансмиссии гусеничных тракторов.

Регулировка тормозов. У тракторов ДТ-75, Т-4 порядок регулировки тормозов солнечной шестерни и остановочных приблизительно одинаковый. Сначала гайкой полностью затягивают тормозную ленту на барабане, а затем гайку отпускают на 4,5. 5,5 оборота (у трактора ДТ-75 гайку отпускают на 8 оборотов) и фиксируют. После этого регулируют зазор между накладками тормозной ленты и барабанами.

У тракторов МТЗ-50 и МТЗ-52 регулировка проводится завертыванием или вывертыванием тяги тормоза так, чтобы ход педали тормоза при усилии 120 Н составлял 80. 100 мм.

Обкатку трансмиссии тракторов проводят с помощью специальных приспособлений или на стендах на всех передачах с номинальной частотой вращения. Сначала трансмиссию обкатывают в течение одной минуты на каждой передаче без заливки смазки. При этом проверяют надежность крепления узлов заднего моста, коробки передач. Затем заливают дизельное топливо во все картеры до нормального уровня, смазывают трущиеся поверхности через соответствующие масленки и обкатывают трансмиссию на каждой передаче последовательно по 5 мин. Во время обкатки не допускаются шумы, течи топлива через уплотнения, нагрев деталей трансмиссии более 50°С.

После обкатки вместо дизельного топлива заливают масло соответствующей марки до нормального уровня и проводят одноминутную проверку на каждой передаче.

Обкатку трансмиссии тракторов МТЗ-50, МТЗ-80 (82), Т-4А, ДТ-75 проводят обычно на специальных стендах. При обкатке ведущих мостов тракторов К-700 (701), Т-150К, а также ведущих мостов грузовых автомобилей на некоторых стендах нагружение осуществляют путем создания давления в колесных тормозах.

Разборка агрегатов трансмиссии при замене изношенных деталей на новые или восстановленные

Технологический процесс разборки узлов и агрегатов При ремонте агрегатов трансмиссии автотранспорта на АРП объем разборочных работ устанавливается в зависимости от состояния агрегата на основании осмотра и диагностики. Разборка агрегатов выполняется с соблюдением следующих требований:

• • на изделиях, поступающих на разборку, не должно быть грязи, остатков смазки и смолистых веществ;
• • агрегаты и узлы, детали которых соединены сваркой, клепкой или посадкой с натягом, разбирают только в случае необходимости замены одной из деталей соединения новой или отремонтированной;
• • шпильки вывертываются из резьбовых отверстий деталей только тогда, когда это необходимо для ремонта детали или замены шпильки;
• • разборку агрегатов следует производить на специальных стендах с поворотными устройствами для удобства доступа к различным деталям;
• • рабочее место для разборки должно быть оснащено необходимым оборудованием, приспособлениями и инструментом, обеспечивающими соблюдение правил техники безопасности и сохранность деталей от поломок, деформации, повреждений обработанных поверхностей;
• • для снятия подшипников качения с валов и выпрессовки из отверстий следует применять специальные съемники или оправки (передача усилия через тела качения не допускается);
• • при разборке можно применять наставки, оправки, выколотки с наконечниками только из мягких металлов;
• • детали со специальными резьбовыми отверстиями должны вы- прессовываться с помощью монтажных болтов или съемников. Все соединения деталей разделяются на следующие группы: по

сохранению целостности при разборке — разъемные и неразъемные; по возможности относительного перемещения составных частей — подвижные и неподвижные; по способу образования — резьбовые, прессовые, шлицевые, шпоночные, сварные, клепаные, комбинированные; по форме сопрягаемых поверхностей — цилиндрические, плоские, конические, винтовые, профильные.

В агрегатах автомобилей практически все подвижные соединения являются разборными. Неподвижные разборные соединения с плоскими сопряженными поверхностями выполняются с помощью болтов и шпилек, а соединения с цилиндрическими сопряженными поверхностями выполняются с помощью соответствующих посадок, а также шлицев, резьбы, шпонок, штифтов. Неподвижные неразборные соединения деталей выполняются сваркой, пайкой, клепкой, склеиванием, развальцовкой, горячей прессовой посадкой.

Таким образом, общим элементом технологических процессов разборки-сборки разных агрегатов и узлов являются особенности разборки-сборки отдельных видов соединений деталей, образующих агрегат или узел.

Разборку агрегатов выполняют в определенной технологической последовательности, с использованием универсальных и специальных стендов и оснастки, придерживаясь определенных правил:

• • разборку начинают со снятия легкоповреждаемых и защитных частей (топливо- и маслопроводов, электрооборудования, шлангов и т.п.), затем снимают самостоятельные сборочные единицы, которые очищают от грязи и разбирают на детали;
• • после снятия с автомобиля агрегаты подвергают дефектации и при необходимости — последующему ремонту;
• • в процессе разборки не рекомендуется разукомплектовывать сопряженные пары, обработанные и сбалансированные на заводепроизводителе, а также приработанные пары деталей, годные для дальнейшей работы;
• • крепежные детали (гайки, болты и др.) при разборке укладывают в сетчатую тару для лучшей очистки в моечных установках;
• • запрещается разукомплектовывать детали с резьбой повышенной точности (болты и гайки крепления шатунных крышек к шатуну, маховика к коленчатому валу и др.);
• • если метки перед разборкой плохо заметны, то их необходимо восстановить;
• • открытые полости и отверстия закрывают пробками и крышками. Разборочные работы состоят из основных и вспомогательных элементов. Основные элементы составляют наибольший объем в разбо- рочном процессе и включают в себя разъединение скрепленных деталей, обеспечивающее экономически представляют собой операции разборки резьбовых и прессовых соединений. Вспомогательные элементы включают в себя перемещение, установку и крепление разбираемых агрегатов.

Наиболее массовыми разборными соединениями являются резьбовые — они составляют до 75% всех соединений автомобиля. Их разборку производят с помощью ручного или механизированного инструмента. Основной задачей процесса разборки резьбовых соединений является разъединение скрепленных деталей, обеспечивающее экономически целесообразное сохранение годности деталей разбираемой сборочной единицы.

Повышение производительности процесса разборки резьбовых соединений в 3,5. 4,5 раза возможно при использовании механизированного инструмента (гайко-, винто- и шпильковертов). Механизация разборки напряженных резьбовых соединений на АРП обеспечивается применением одношпиндельных пневматических гайковертов статического или ударного действия. Первые применяют для разборки резьбовых соединений с небольшим крутящим моментом, вторые — для разборки соединений со значительным крутящим моментом.

Широкое распространение на АРП получили передвижные гайковерты напольного типа инерционно-ударного действия, которые предназначены для отворачивания и завертывания гаек колес грузовых автомобилей и автобусов. Гайковерт (рис. 16.2) смонтирован на трехколесной тележке с коробчатой стойкой, по которой перемещается каретка с вертикальной плитой. На ней закреплены электродвигатель, привод с ударным механизмами, шпиндель с головкой. Регулирование высоты подъема головки производится вручную тросовым механизмом с пружинным противовесом.

Рис. 16.2. Передвижной напольный

электрогайковерт И-330 инерционно-ударного действия

Другим достаточно трудоемким процессом разборки агрегатов автомобиля является разборка соединений с натягом, так как действительные усилия при их распрессовке значительно превосходят теоретические (особенно если эти сопряжения работали в условиях коррозии).

Разборочные приспособления винтового действия в виде различных съемников часто используются на операциях разборки агрегатов автомобиля с подшипниковыми узлами и зубчатыми передачами (КПП, раздаточные коробки, задние мосты, редукторы). На рис. 16.3 показана выпрессовка таким приспособлением ведущего вала из картера КПП.

Соединения с гарантированным натягом разбирают одним из двух способов: приложением осевого усилия либо использованием тепловых деформаций. Приложение осевого усилия осуществляется с помощью прессов, съмников и специальных приспособлений.

Рис. 16.3. Выпрессовка съемником ведущего вала из картера КПП:

• 1 — ведущий вал;
• 2 — картер КПП

Детали кольцевой формы можно снимать с помощью индукционных нагревательных устройств, устанавливаемых на демонтируемое кольцо. Разъединение деталей происходит при тепловом зазоре, что исключает повреждение посадочных поверхностей. Зазор образуется вследствие нагрева охватывающей детали со скоростью, превышающей скорость передачи теплоты в охватываемую деталь через поверхность их контакта. Температура нагрева до 250. 300°С, продолжительность нагрева не должна превышать 25. 30 с.

В практике АРП и СТОА используются следующие способы разборки прессовых соединений: механический с приложением осевого усилия посредством съемников, прессов, ударных инструментов; гидравлический путем подачи масла под высоким давлением по системе отверстий и канавок; гидропрессовый посредством подачи масла под высоким давлением со стороны свободного торца и придания осевого усилия; термический факельным нагревом газовыми горелками и прочими индукционно-нагревательными установками с последующим пластическим формированием и охлаждением; комбинированный — гидравлический с механическим или термический с механическим.

Методические рекомендации для выполнения практической работы №26 по МДК 01.01. на тему «Разборка сборка коробок передач тракторов и автомобилей, различных марок».

Методические рекомендации для выполнения практической работы.

Просмотр содержимого документа
«Методические рекомендации для выполнения практической работы №26 по МДК 01.01. на тему «Разборка сборка коробок передач тракторов и автомобилей, различных марок».»

ПРАКТИЧЕСКОЕ ЗАНЯТИЕ № 26

ТЕМА. Разборка сборка коробок передач тракторов и автомобилей, различных марок.

ЦЕЛЬ. Практически изучить устройство и работу коробок передач тракторов и автомобилей.

По окончании практического занятия студент, как будущий механик – специалист по организации и обеспечению технической эксплуатации машин, должен, в объеме изученного материала, овладеть следующими знаниями и навыками:

определять последовательность выполнения разборочно-сборочных работ;

проводить дефектовку деталей субъективными методами и с использованием контрольно-измерительного инструмента, приспособлений, приборов и стендов;

определять техническое состояние деталей трансмиссии тракторов и автомобилей.

В частности студент должен уметь:

выполнять разборку и сборку узлов и механизмов тракторов, самоходных шасси и автомобилей с соблюдением требований техники безопасности, с сохранением первоначального состояния деталей, с сохранением комплектности и принадлежности деталей и др. правилами разборочно-сборочных работ;

грамотно выбрать, подготовить и использовать контрольно-измерительный инструмент;

пользовать справочной литературой при выполнении аналитического расчета агрегата, а также иных работ.

ОБОРУДОВАНИЕ. Разрезы коробок передач, модели, детали, набор инструмента, плакаты, учебники и инструкции, инструкционная карта и методическое обеспечение рабочего места.

Содержание и последовательность выполнения работы

Для выполнения данного занятия необходимо ознакомиться с инструкционной картой и теоретическими материалами заданной темы в литературе: [1] с. 308-326, [3] с. 297-333,

[8] с. 128-142, [9] с. 269-291, [10] с. 111-118.

Характеристика коробки передач трактора_______________

(для звена 1 — МТЗ- 80; 2 – Т-150К; 3 — ДТ-75М; 4 — ЮМЗ-6Л; 5 — Т-40АМ (ХТЗ- 5020)

Источник https://mehanizator-ua.ru/tekhnologiya-remonta-transmissii-khodovoj-chasti-gidrosistemy-i-elektrooborudovaniya-sborka-i-obkatka-mashin/274-remont-transmissii-traktorov-avtomobilej-i-kombajnov.html

Источник https://studref.com/609862/tehnika/razborka_agregatov_transmissii_zamene_iznoshennyh_detaley_novye_vosstanovlennye

Источник https://multiurok.ru/files/metodicheskie-rekomendatsii-dlia-vypolneniia-pr-32.html