Как сделать ремонт агрегатов трансмиссии

На агрегаты трансмиссии: сцепление, коробку передач (КП), гидромеханическую передачу (ГМП), карданную передачу, ведущие мосты приходится 15…20 % отказов и 20…30 % материальных и трудовых затрат на их устранение. Это связано с тем, что основные рабочие детали трансмиссии большую часть времени находятся под действием высоких удельных знакопеременных нагрузок.

Основными неисправностями сцепления являются: отсутствие свободного хода педали сцепления функциональных накладок; ослабление пружин; неполное вы­ключение сцепления из-за большого сво­бодного хода; перекос рычажков или коробление ведомого дис­ка; нагрев, стуки и шумы в связи разрушением подшипника выключения; ослабле­ние заклепок накладок диска; поломка демпферных пружин; износ шлицевого соединения.

К неисправностям карданной пере­дачи относятся: биение вала, увели­ченные зазоры в шарнирах, что сопровождается вибрацией, стуками и шумом во время работы, особенно при переключении передач в режиме разгона автомобиля.

Характерными неисправностями механической коробки передач, раз­даточной коробки, главной передачи являются: самовыключение передачи из-за разрегулировки привода, износ под­шипников, зубьев, шлицов, валов, фиксаторов; шумы и стуки при переключе­нии передач из-за неисправностей синх­ронизатора; повышенные вибрации, нагрев, люфт из-за износа или поломки зубьев шестерен, износа подшипников, разрегули­ровки зацепления зубчатых пар, малого уровня или отсутствия смазки в редукторах.

К основным неисправностям гидромеханической коробки передач относятся: не включение передач при движении автомобиля из-за выхода из строя электромагнитов, заклинивания главного золотника, отказа гидравлических клапанов, разрегу­лировки системы автоматического управления переключения передач; несоответствие моментов переключения передач вследствие разрегулировки системы автоматического переклю­чения передач или неисправностей силового и центробежного регуля­торов; пониженное давление масла в глав­ной магистрали из-за износа деталей масляных насосов или внутренних утечек масла в переда­че; повышенная температура масла на сливе из гидротрансформатора вследствие коробления или износа дисков фрикционов.

Для переднеприводных легковых автомобилей могут дополнительно возникать неисправности: повреждение чехлов, закрывающих шарниры равных угловых скоростей (ШРУСов); деформация приводных валов; износ самих шарниров.

При общем диагностировании трансмиссии определяют механические потери на прокручивание ведущих колес стендом тяговых качеств, оценивают плавность включения передач, шумы и стуки при работе элементов трансмиссии, величину их нагрева.

При поэлементном диагностировании определяют техническое состояние каждого из агрегатов.

Техническое состояние сцепления достаточно полно определяется величиной свободного хода педали, полнотой выключения сцепления и его пробуксовкой. Свободный ход педали измеряется с помощью линейки или специальными устройствами типа КИ-8929. При этом на педаль нажимают рукой, перемещая ее от первоначального состояния до возникновения усилия на педали. Для большинства автомобилей он должен быть в пределах 15…45 мм (меньшие значения имеют автомобили с механическим или гидравлическим приводом сцеплений). При несоответствии свободного хода его регулируют изменением зазора между концами нажимных рычажков и выжимным подшипником, для чего в тяге привода предусмотрен резьбовой регулировочный узел. Полнота выключения сцепления оценивается по легкости включения передач.

Буксование сцепления определяется при работе автомобиля под нагрузкой на стенде тяговых качеств с помощью электронного стробоскопа, включенного в цепь системы зажигания или с помощью стробоскопа, подключаемого к форсунке первого цилиндра (для дизельного двигателя).

Во время подачи высокого напряжения на свечу первого цилиндра или впрыске форсункой топлива на стробоскоп подаются импульсы, приводящие к дискретным вспышкам лампы стробоскопического устройства, осуществляемым синхронно вращению коленчатого вала двигателя. При отсутствии буксования сцепления карданный вал, освещаемый вспышками лампы стробоскопа, будет казаться неподвижным, так как он вращается с коленчатым валом как одно целое. Если карданный вал будет ощутимо вращаться в свете лампы стробоскопа, то сцепление пробуксовывает. Такую проверку целесообразно проводить совместно с оценкой мощностных свойств автомобиля. Гидро- или пневмопривод сцепления оценивается по герметичности.

Техническое состояние коробки передач определяют по ее тепловому состоянию, шумам, стукам, вибрациям, по суммарному угловому люфту на каждой передаче и осмотром с помощью эндоскопа.

Тепловое состояние КП определяют с помощью специальных термометров после возвращения автомобиля с линии, чтобы агрегаты трансмиссии не остыли. Температура не должна превышать 35…50 °С. Большие ее значения свидетельствуют о наличие износов или недостаточном количестве масла в картере коробки передач. При диагностировании по параметрам шума и вибрации используют стетоскопы. Данный метод сочетается с прослушиванием характерных шумов элементов трансмиссии при имитации движения автомобиля на стендах тяговых качеств при небольшой нагрузке. При этом дополнительно выявляются легкость переключения передач, места повышенного нагрева и т.д.

Суммарные угловые люфты по передачам определяются с помощью динамометра-люфтомера (рис.2.44). С помощью зажима 1 он крепится к фланцу крестовины карданной передачи, связанному с вторичным валом КП. Нажимают на рукоятку 9 с усилием 15…25 Н×м, фиксируемому по шкале 8 динамометра и замечают положение пузырька жидкостного уровня 4 по угловой шкале 5. Затем нажимают на рукоятку 9 с таким же усилием в противоположную сторону, чтобы выбрались зазоры и по жидкостному уровню и шкале 5 определяют суммарный угловой зазор. Проверку осуществляют при последовательном включении всех передач. Величина суммарного углового люфта на передачах не должна превышать 6…10 °. Большие значения люфта говорят о наличии износов в зубчатых парах.

Диагностирование гидромеханиче­ских передач проводят на стенде тяговых качеств с зада­нием необходимых скоростных и нагрузочных режимов — разгона, торможения, установившегося дви­жения на каждой передаче. При этом используют переносные приборы, подключаемые к электромагнитам первой и второй передач, к магистрали подачи масла от главного золотника к кла­пану блокировки гидротрансформа­тора. Здесь же определяются моменты переключения передач по скорости при плавном «разгоне» автомобиля на ненагруженных роликах стенда. При этом моменты пере­ключения определяются по колеба­ниям стрелки спидометра.

1 – винтовой зажим; 2 – подвижные губки; 3 – фланец крестовины; 4 – жидкостный уровень; 5 – угловой лимб; 6 – рессора; 7 – стрелка динамометра; 8 – шкала динамометра; 9 – рукоятка

Рисунок 2.44 – Схема динамометра-люфтомера

Механизмы ГМП регулируют при помощи специального винта, изменяя положение главного золотника для обеспечения требуемых режимов автоматического переключения пере­дач (например, для ГМП автобуса ЛиАЗ при разгоне с полностью открытой дроссельной заслонкой переключение с понижающей пере­дачи на прямую должно происходить при скорости 25…30 км/ч, блокировка гидротрансформатора — при скорости 35…42 км/ч). Регулируют также ход конца продольной тяги управления силовым регулятором и зазор в механизме управления золотниками периферий­ных клапанов с целью снижения в процессе эксплу­атации износа дисков двойного фрикциона.

Карданная передача диагностируется по радиальному биению. При этом вывешивается одно ведущее колесо и с помощью прибора определяют радиальное биение (рис.2.45). Оно равно разности максимального и минимального значений показаний индикатора перемещений при повороте карданного вала на 360° (для этого вручную прокручивают вывешенное колесо). Допустимое значение биения для грузовых автомобилей составляет 0,9…1,1 мм, для легковых – 0,4…0,6 мм. Износы в шарнирах и шлицевых соединениях оцениваются визуально по их относительному перемещению при поворачивании карданного вала в обе стороны вручную. Не должно быть ощутимого люфта и стука. Суммарный угловой люфт может быть также замерен с помощью динамометра-люфтомера. При этом один конец карданной передачи должен быть защемлен (для автомобилей типа ГАЗ, ЗиЛ используется стояночный тормоз). Его величина не должна превышать 2…4°.

Ведущие мосты диагностируются по тем же параметрам и теми же средствами, что и механические коробки передач. Суммарный угловой люфт для одинарных главных передач должен быть не более 35…40°, для двойных – 45…60° (при проверке в коробке передач должна быть включена нейтральная передача).

1 – карданный вал; 2 – наконечник индикатора; 3 – штатив с упорами; 4 – индикатор линейных перемещений

Рисунок 2.45 – Схема прибора для проверки биения карданного вала

Эти работы могут проводиться параллельно с проведением профилактических операций. Так при ТО-1 должен проверяться свободный ход педали сцепления и герметичность гидро- или пневмопривода. По коробке передач проверяется действие механизма переключения передач при неподвижном автомобиле. По ГМП проверяется правильность регулировки механизма управления периферийными золотниками. По карданной передаче проверяется люфт шарнирных и шлицевых соединений, состояние промежуточной опоры. Кроме того, при ТО-1 осуществляется проверка креплений элементов трансмиссии и герметичность соединений КП и ведущего моста. При ТО-2 дополнительно по ГМП проверяются правильность регулировки режимов переключения передач, давление масла в системе и исправность датчика температуры масла, по ведущему мосту – крепление гайки фланца ведущей шестерни главной передачи (при снятом карданном вале).

При технических обслуживаниях приводов передних колес ограничиваются их осмотром и прослушиванием шумов и стуков в ШРУСах при прокручивании колес. При обнаружении неисправности негодные элементы (резиновые чехлы, ШРУСы) заменяют. При замене ШРУСа в него закладывают смазку ШРУС-4 (УЛи 4/12-д2), которая не пополняется до следующей его замены.

Работы по восстановлению агрегатов трансмиссии выполняют в агрегатном участке после их демонтажа с автомобиля. Сцепление снимают после демонтажа коробки передач, как правило, вместе с кожухом, предварительно отсоединив его привод. После снятия очищают нажимной и ведомый диски.

Ведомый диск дефектуют на износ фрикционных пластин и биение. Изношенные накладки заменяют новыми. При торцевом биении ведомого диска более 1 мм осуществляют его правку. При всех других неисправностях ведомый диск заменяют. Нажимной диск выбраковывают при его значительном износе или других дефектах. Установку сцепления приводят в порядке, обратном разборке. Чтобы сцентрировать ведомый диск относительно маховика, используют специальную шлицевую оправку или вспомогательный первичный вал коробки передач, вставляя его в шлицевое отверстие ведомого диска и подшипник фланца коленчатого вала. После чего окончательно подтягивают кожух сцепления к маховику. Причем подтягивать необходимо постепенно и последовательно в 2…3 приема. Если сцепление имеет гидропривод, то его прокачивают для удаления воздуха, а затем регулируют свободный ход педали.

При ремонте КП из нее сливают масло. Затем КП снимают с автомобиля, подвергают наружной очистке и мойке и доставляют в агрегатный участок. Первоначально снимают крышку коробки передач с механизмом переключения передач. Чтобы выпрессовать первичный вал, используют специальное приспособление (рис.2.46).

Рисунок 2.46 – Приспособление для выпрессовки подшипника первичного вала

Подшипник вторичного вала вместе с валом выпрессовывается молотком с помощью оправки. Промежуточный вал выпрессовывают с помощью съемника. Для разборки промежуточного вала также используются специальные приспособления. После окончательной разборки все детали промывают в керосине или моющем растворе (при наличии установки для мойки деталей) и дефектуют. Изношенные элементы заменяют.

Сборка КП осуществляется в порядке, обратном разборке. Все прокладки рекомендуется устанавливать на резиновой смоле №80. После установки на автомобиль в КП заливают трансмиссионное масло согласно карте смазки.

Карданную передачу ремонтируют также в агрегатном отделении, предварительно подвергнув ее наружной очистке и мойке. Разборку шарниров целесообразно проводить с помощью специального приспособления (рис.2.47). Ее проводят в два приема. Сначала на опоры устанавливается одна из вилок и из нее выпрессовываются игольчатые подшипники. Затем карданный вал поворачивают на 90° и выпрессовывают подшипники из второй вилки. Этот же съемник может использоваться и для установки подшипников, в которые предварительно закладывается 4…5 граммов смазки №158 (УЛи – Пг 4/12-1) или Фиол-2М (ИЛи 4/12-д2). Если шарниры имеют пресс-масленки, то их смазывают солидолонагнетателем после сборки. При разборке шлицевого соединения карданной передачи делают метки, чтобы при сборке не нарушилась ее балансировка.

а – выпрессовка подшипников из скользящей вилки; б – выпрессовка подшипников из вилки карданного вала

Рисунок 2.47 – Приспособление для разборки карданного шарнира

Разборку заднего моста грузового автомобиля целесообразно осуществлять также после его снятия с автомобиля в сборе. У легковых автомобилей, как правило, снимают только редуктор. После наружной очистки и мойки отворачивают болты крепления и снимают главную передачу. Снятие подшипников валов ведущей шестерни и подшипников чашки дифференциала осуществляют с помощью съемника (рис.2.48). После разборки все детали подвергают мойке и дефектовке. Изношенные элементы заменяют.

Перед сборкой все подшипники смазывают Литолом-24 (МЛи 4/12-3) и напрессовывают с помощью оправок. Для нормальной установки зацепления зубьев шестерен по пятну контакта на них тонким слоем наносят масляную краску. Затем проворачивают вал ведущей конической шестерни в одну и другую сторону, подтормаживая рукой ведомую шестерню.

1 – винт; 2 – траверса; 3 – стяжка; 4 – щека стяжки; 5 – захват; 6 – наконечник

Рисунок 2.48 – Снятие подшипника чашки дифференциала

По положению пятна контакта оценивают характер зацепления (табл.2.6).

Регулировку пятна контакта проводят путем осевого перемещения ведомой и ведущей шестерен, для чего в конструкции главной передачи предусматривается установка регулировочных прокладок. Степень затяжки подшипников ведущего вала шестерни проверяется с помощью динамометра (рис.2.49).

Таблица 2.6 – Рекомендации по регулировке зацепления зубчатых колес

Положение пятна контакта на колесе	Способы достижения правильного зацепления зубчатых колес	Направление перемещения зубчатых колес
Передний ход	Задний ход
	Правильный контакт
	Придвинуть зубчатое колесо к шестерне. Если при этом получится слишком малый боковой зазор ме­жду зубьями, отодвинуть шестерню
	Отодвинуть зубчатое колесо от шестерни. Если при этом получится слишком большой боковой зазор между зубьями, придвинуть шестерню
	Придвинуть шестерню к колесу. Если боковой зазор будет слишком мал, отодвинуть зубчатое колесо
	Отодвинуть шестерню от колеса. Если боковой зазор будет слишком велик, придвинуть зубчатое колесо

1 – крышка; 2 – картер подшипников; 3 – ведущая коническая шестерня; 4 – тиски; 5 – динамометр; 6 – фланец; 7 – гайка

Рисунок 2.49 – Проверка затяжки подшипников вала ведущей шестерни

Момент проворачивания вала ведущей шестерни должен быть не более 1,0…3,5 Н×м, при затяжки гайки крепления фланца 7 моментом 200…250 Н×м. Регулировку также осуществляют с помощью регулировочных прокладок, предусмотренных конструкцией главной передачи. После окончательной сборки главную передачу устанавливают на автомобиль и заливают в картер заднего моста трансмиссионное масло согласно карте смазки.

ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ И ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ ТРАНСМИССИИ

На агрегаты и механизмы трансмиссии (сцепление, карданная передача, коробка передач, раздаточная коробка, главная передача и бортовые редукторы) приходится 10—15 % всех отказов, при этом материальные и трудовые затраты на восстановление их работоспособности составляют 40 % всех затрат. Для устранения отказов автоматической трансмиссии (автоматической, полуавтоматической и гидромеханической передач), являющейся наиболее сложным и дорогостоящим агрегатом автомобиля, требуется до 25 % материальных и трудовых ресурсов.

На бесступенчатые автоматические коробки передач со стальным гибким ремнем фрикционного зацепления, гидравлическим насосом и системой электронно-гидравлического управления, применяемые на легковых автомобилях с передним приводом и поперечно расположенным двигателем небольшой мощности приходится не более 12—15% всех отказов и неисправностей. Трудозатраты на их устранение значительно больше (до 30 %), что связано с высокой трудоемкостью снятия, ремонта и установки данного агрегата.

Возможные неисправности агрегатов трансмиссии и их причины

К неисправностям фрикционного сцепления относятся:

• • пробуксовка под нагрузкой (отсутствие свободного хода педали сцепления);
• • изнашивание или замасливание фрикционных накладок и ослабление пружин;
• • неполное выключение (увеличен свободный ход педали сцепления);

• • перекос рычажков сцепления, заклинивание или коробление ведомого диска;
• • резкое включение (заедание подшипника выключения, поломка демпферных пружин, изнашивание шлицевого соединения первичного вала и муфты ведомого диска);
• • нагрев, стуки и посторонний шум (постоянное вращение и разрушение подшипника выключения, ослабление заклепок накладок диска, ослабление рычагов сцепления или неправильное их расположение — в одной плоскости).

Неисправностями механической коробки передач, раздаточной коробки, главной передачи и бортовых редукторов являются:

Ремонт деталей механизмов трансмиссии

Основными дефектами балок передних мостов являются изгиб и скручивание, из­нос площадок под рессоры, бобышек под шкво­рень, отверстий под шкворни и клиновые сто­поры.

При разборке переднего моста автомобиля необходимо выполнить следующие операции:

отсоединить тяги рулевого управления;
расшплинтовать, отвернуть гайки и вынуть рычаги поворотных цапф;
освободить стремянки и снять рессоры;
снять колпаки, расшплинтовать и отвернуть гайки и снять ступицы с наружными коническими роликовыми подшипниками и тормозным барабаном;
разобрать и снять детали тормозного механизма;
отъединить от фланцев цапф защитные тормозные диски;
отвернуть автоматические масленки (сверху) и гайки, выбить стопоры шкворней, вынуть шкворни и отъединить от оси цапфы вместе с упорными шариковыми подшипниками передней оси.

Изгиб и скручивание балки моста про­веряют на стенде, в приспособлении или при помощи линейки (рис. 105). Линейка имеет две шкалы, позволяющие производить отсчет показаний в градусах и минутах. Для опреде­ления прогиба в горизонтальной плоскости пальцы линейки устанавливают в отверстия под шкворни. При установке пальцев линейки в отверстия для клиновых стопоров шкворней определяют прогиб в вертикальной плоскости. Дефектную балку правят в холодном состоянии на стенде (рис. 106). Стенд позволяет пра­вить балку в различных плоскостях и прове­рять величины ее изгиба и скручивания. Изношенные площадки для крепления рес­сор восстанавливают наплавкой с последую­щей механической обработкой. Площадки должны лежать в одной плоскости в пределах 1,0 мм и быть перпендикулярны оси симметрии балки.

Изношенные по высоте бобышки под шкворень ремонтируют фрезерованием до вы­ведения следов износа. Бобышки обрабатыва­ют одновременно двумя фрезами, выдерживая перпендикулярность оси под шкворень. Умень­шение высоты бобышек компенсируется при сборке переднего моста постановкой шайб.

Отверстия под шкворень, имеющие неболь­шой износ, обрабатывают протяжкой под ре­монтные размеры. При этом устанавливают шкворни увеличенных диаметров При значи­тельных износах отверстия под шкворень вос­станавливают постановкой втулки с последу­ющей обработкой под номинальный или ремонтный размер. Изношенное отверстие под клиновой стопор обрабатывают разверткой под увеличенный ремонтный размер.

Поворотные цапфы.

Основными де­фектами поворотных цапф являются износы шейки под подшипник ступицы, кольца под сальник ступицы, отверстий во втулках, износ или срыв резьбы под гайку цапфы. Изношен­ные шейки под подшипники восстанавливают хромированием, осталиванием, металлизацией или наплавкой с последующей шлифовкой под номинальный размер. Поворотные цапфы с не­большим износом шеек хромируют, а с износом более 0,15 мм осталивают или наплавляют. Из­нос кольца под сальник ступицы переднего ко­леса устраняют хромированием или осталива­нием с последующей обработкой под номиналь­ный размер.

Втулки шкворня с изношенными отверстия­ми заменяют новыми. После запрессовки от­верстия во втулках обрабатывают под номи­нальный или ремонтный размер. Резьбу под гайку цапфы восстанавливают наплавкой с последующим нарезанием резьбы номинально­го размера.

Шкворни поворотных цапф из­нашиваются в местах установки поворотных цапф. Их восстанавливают хромированием или осталиванием. Толщина слоя хрома должна быть не более 0,15 мм с припуском на шлифо­вание 0,05—0,10 мм. При осталивании слой по­крытия должен быть не менее 0,3 мм. Обработ­ку завершают шлифованием шкворня под но­минальный или ремонтный размер.

Для сборки переднего моста автомобиля необходимо:

запрессовать в проушины поворотных цапф с натягом 0,065—0,165 мм стальные втулки, залитые свинцовистой бронзой, и развернуть их разверткой под размер шкворня с учетом получения требуемого зазора;
установить и закрепить гайками рычаги поворотных цапф;
надеть на ось поворотные цапфы, установить шариковые упорные подшипники, вставить шкворни, закрепить их стопорами и завернуть автоматические масленки;
собрать тормозные механизмы;
установить на шейки поворотных цапф отражатели, сальники и роликовые конические подшипники;
запрессовать в ступицы кольца роликовых конических подшипников и привернуть к фланцу ступицы тормозной барабан;
надеть ступицы с тормозными барабанами на шейки цапф, установить роликовые конические подшипники и шайбы; гайками отрегулировать затяжку подшипников;
перед установкой ступиц заполнить внутреннюю полость их смазкой;
завернуть контргайки, зашплинтовать их и установить колпаки;
прикрепить к поворотным рычагам рулевые тяги и привернуть к площадкам передней оси рессоры.

Ремонт деталей ведущих мостов

Основными дефектами деталей главной пе­редачи, дифференциала и полуосей являются:

-износ или поломка зубьев,

-неправильная регу­лировка зацепления шестерен,

-износ подшип­ников и мест их посадки,

-износ шеек кресто­вин и торцовых поверхностей сателлитов и по­луосевых шестерен,

-износ шлицев и шпоночно­го соединения полуосей, сальников и мест их посадки.

Для проведения ремонтных работ ведущий мост снимают с автомобиля и производят час­тичную или полную разборку его на отдель­ные узлы и детали.

У картеров задних мостов наибо­лее часто встречаются дефекты:

-износ шеек под наружный и внут­ренний подшипники ступицы заднего колеса,

-износ или срыв резьбы.

Трещины на фланце картера, проходящие через резьбовые отверстия, не более двух, рас­положенных рядом, и не более трех, располо­женных в разных местах, заваривают. Также заваривают разрушенные сварные швы. Погну­тость картера заднего моста устраняют прав­кой на стенде. Изношенные шейки восстанав­ливают наплавкой под слоем флюса или виб­родуговым способом с последующей механи­ческой обработкой под номинальный размер.

Сорванную или изношенную резьбу под гайку крепления подшипников ступицы коле­са восстанавливают наплавкой с последую­щим нарезанием резьбы номинального разме­ра. Сорванную или изношенную более двух ниток резьбу в отверстиях восстанавливают нарезанием резьбы увеличенного ремонтного размера или постановкой ввертышей с резьбой номинального размера.

Картер редуктора и крышки подшипников дифференциала не обезличивают, так как они обработаны совме­стно. Поэтому после разборки крышки привя­зывают к картеру. Основные дефекты картера редуктора: сколы и трещины, износ отверстий, срыв или износ резьбы. Сколы фланца креп­ления к картеру заднего моста и трещины на картере редуктора ремонтируют сваркой с по­следующей зачисткой шва заподлицо с основ­ным металлом. .Изношенные отверстия под ро­ликовый подшипник вала ведущей конической шестерни и отверстия под гнезда подшипников вала ведущей цилиндрической шестерни вос­станавливают постановкой дополнительной детали-втулки или осталиванием с последую­щей расточкой под ремонтный или номиналь­ный размер.

Изношенные отверстия под подшипник дифференциала ремонтируют наплавкой. Пе­ред наплавкой отверстия растачивают. На кар­тере и крышке обваривают гнезда подшипни­ков, а затем тщательно припиливают по линей­ке плоскости разъема. Закрепив крышки к картеру, растачивают отверстия под номиналь­ный размер. Сорванную или изношенную резь­бу восстанавливают ранее рассмотренными способами.

Основными неисправностями чашек ко­робки дифференциала являются зади­ры, риски, износ отверстий. Задиры, риски или неравномерный износ торца под шайбу шестер­ни полуоси, а также сферической поверхности под шайбы сателлитов устраняют проточкой и установкой шайбы ремонтного размера. При износе отверстий под шипы крестовины диф­ференциала сверлят новые отверстия под уг­лом 45° к старым.

При износе отверстий под стяжные болты сверлят новые отверстия в промежутке между старыми и зенкуют их с двух сторон. Изно­шенное отверстие под шейку шестерни полу­оси восстанавливают постановкой втулки с по­следующей. расточкой ее отверстия под номинальный размер. Изношенные шейки под ро­ликовый подшипник восстанавливают наплав­кой, раздачей и хромированием. Перед наплав­кой чашку дифференциала устанавливают в приспособлении на планшайбе токарного станка и обтачивают шейку. Наплавку ведут виб­родуговым способом. После наплавки шейку обтачивают и шлифуют под номинальный размер.

Шейки чашек коробки дифференциала мож­но восстанавливать раздачей. Для этого под прессом или на протяжном станке через от­верстие шейки продавливают шаровую оправ­ку. Затем шлифованием обрабатывают шейку до номинального размера. При небольших из- носах шейку целесообразно восстанавливать хромированием.

Стакан подшипников вала ведущей конической шестерни имеет следующие основ­ные дефекты: износ отверстий, износ или срыв резьбы. Изношенные отверстия под большой или малый роликовые подшипники восстанав­ливают постановкой втулки или вибродуговой наплавкой с последующей расточкой гнезда подшипников под номинальный размер. От­верстие с изношенной или сорванной резьбой ремонтируют постановкой ввертыша.

Крестовина дифференциала в ос­новном имеет износ и задиры на поверхности шипов, устраняемые шлифованием под ремонт­ные размеры, наплавкой, хромированием, осталиванием. Крестовины с ремонтными разме­рами шипов устанавливают в чашки диффе­ренциала, в которых отверстия имеют ремонт­ный размер или вновь просверлены между старыми отверстиями. Хромирование целесо­образно применять при небольших износах шипов, а при значительных износах — осталивание и вибродуговую наплавку. После вос­становления шипы шлифуют под номинальный размер.

Полуоси имеют дефекты: скручивание, погнутость полуоси или фланца, износ шли­цев, отверстий, резьбы. Скрученную полуось бракуют. Погнутую полуось правят под прес­сом до устранения изгиба. После правки под­резают внутренний торец фланца, выдержи­вая минимально допустимую по техническим условиям его толщину. Изношенные шлицы восстанавливают наплавкой или постановкой дополнительной детали.

Шлицевую шейку, восстановленную на­плавкой, обтачивают на токарном станке, а затем на фрезерном станке нарезают шлицы червячной фрезой. Далее шлицевой конец по­луоси подвергают термической обработке на установке т. в. ч. При постановке дополнитель­ной детали шлицевой конец отрезают, а вме­сто него приваривают новый. После ремонта полуось проверяют на биение и при необходи­мости правят. Изношенные конусные отверс­тия под разжимные втулки ремонтируют за­варкой. Поврежденную или изношенную резь­бу в отверстиях под болты съемника восста­навливают нарезанием ремонтной резьбы.

Ступицы колес могут иметь следую­щие дефекты:

-износ отверстий под кольца под­шипников и шпильки крепления колес,

-короб­ление фланца крепления тормозного барабана,

-износ или срыв резьбы под болты или шпиль­ки крепления фланца полуоси (в ступицах задних колес).

Изношенные отверстия под подшипники восстанавливают постановкой ре­монтных втулок или наплавкой. В ступице растачивают на приспособлении гнезда под соответствующий размер. Затем запрессовыва­ют ремонтную втулку и обрабатывают ее от­верстие под номинальный размер. Наплавку изношенных гнезд осуществляют вибродуго­вым способом, применяя проволоку диаметром 1,6 мм и марки Св08 (ГОСТ 2246—60). Реко­мендуется следующий режим наплавки: сила тока — 100—110 А, напряжение—16—18 В, частота вращения детали — 0,8 об/мин, шаг наплавки — 3,3 мм/об, скорость подачи прово­локи— 1,3 м/мин. После наплавки гнезда ра­стачивают до номинальных размеров.

Коробление фланца крепления тормозного барабана устраняют протачиванием фланца на токарном станке. При этом ступица крепится в приспособлении. Изношенные поверхности под сальники ремонтируют постановкой втулок или электроимпульсной наплавкой.

Изношенные отверстия под шпильки креп­ления колес восстанавливают постановкой вту­лок. При обработке применяют кондуктор со сменными кондукторными втулками и осущест­вляют рассверливание отверстий, зенкование и развертывание. В развернутые отверстия за­прессовывают ремонтные втулки. Отверстия с поврежденной или изношенной (более двух ниток резьбой) восстанавливают постановкой ввертышей или сверлят новые отверстия меж­ду имеющимися и нарезают резьбу под шпиль­ки или болты крепления фланца полуоси.

Ведущая цилиндрическая и ве­домая коническая шестерни. Ос­новными дефектами шестерен являются сколы и выкрашивание рабочей поверхности зубьев, износ зубьев по толщине, износ посадочных мест под роликовый подшипник, ведомую ко­ническую и ведущую цилиндрическую шестер­ни. Шестерни, имеющие сколы, выкрашивание рабочей поверхности зубьев и износ по толщи­не более допустимой по техническим условиям величины, бракуют. Изношенные посадочные места восстанавливают хромированием, осталиванием или наплавкой. Перед хромированием и осталиванием посадочные места (шейки) шлифуют.

Так же обрабатывают шейки шли­фованием до номинального размера после вос­становления. Если забракована одна шестер­ня, то шестерни разбирают. Для этого их рас­клепывают и спрессовывают коническую ше­стерню. Приклепывание ведущей цилиндриче­ской к ведомой конической шестерне произво­дят на прессе в приспособлении (рис. 104). Шестерни устанавливают шейкой под подшип­ник в отверстие втулки 3.

Источник https://seite1.ru/remontiruem-sami/kak-sdelat-remont-agregatov-transmissii/.html

Источник https://studref.com/677841/tehnika/tehnicheskoe_obsluzhivanie_tekuschiy_remont_transmissii

Источник https://toira.ru/remont-avtomobilya/37-remont-detalej-mekhanizmov-transmissii.html